导读:因为，石粉也是小于75微米的颗粒，但石粉与天然砂中的泥成分不同、粒径分布不同、在混凝土中所起的作用亦不同，石粉对混凝土是有益的，有适量石粉的存在，弥补了人工砂配制混凝土和易性差的缺陷，同时，它的掺人对完善混凝土小于75微米特细颗粒的级配，（在这一点上，天然砂由于其生产工艺的限制，其特细级配基本没有）提高混凝土密实性都有益处，现代混凝土设计理念，是强调发挥骨料骨架的支撑作用，而发挥骨料骨架的支撑作用有利条件是使骨料之间空隙小，密实度高。
砂石骨料为混凝土配比中不可替代的作用是很显而易见，然而砂石骨料的级配问题一直困扰着不少混凝土方面的专家和从业者。
关于这一点，混凝土方面的专家曾表示砂石骨料的质量为制约我国混凝土发展的瓶颈；为什么中国混凝土质量不如西方的主要原因是砂石的质量差，砂石骨料的颗粒级配、粒型、表面特征、针片状颗粒含量、空隙率等不被重视或无法控制的性能日显重要。
我们深入解析砂石混凝土的级配问题有助于提高砂石骨料的质量并为此设计出更高质量，高产能的砂石生产线设备。
泥粉对混凝土是有害的，必须严格控制其含量，人工砂石生产线在使用中同样要注意除土，除去山皮土和夹层土。
但除土决不能放在后洗掉小于75微米的颗粒的工序上。
因为，石粉也是小于75微米的颗粒，但石粉与天然砂中的泥成分不同、粒径分布不同、在混凝土中所起的作用亦不同，石粉对混凝土是有益的，有适量石粉的存在，弥补了人工砂配制混凝土和易性差的缺陷，同时，它的掺人对完善混凝土小于75微米特细颗粒的级配，（在这一点上，天然砂由于其生产工艺的限制，其特细级配基本没有）提高混凝土密实性都有益处，现代混凝土设计理念，是强调发挥骨料骨架的支撑作用，而发挥骨料骨架的支撑作用有利条件是使骨料之间空隙小，密实度高。
进而能起到提高混凝土综合性能的作用。
其次是级配问题，级配不完全合理，细度模数偏大。
多数砂石生产企业为减少机械磨损，降低生产成本，生产的机制砂细度模数多为3.0以上，而配制混凝土细度模数好是在2.6左右。
另外，人工砂的级配区好为2区，各级筛余一定要符合标准要求，但有的企业根本不认识或不重视此指标，使人工砂的优势无法体现. 关于粒型不好，针片状过多的问题，这方面有岩石问题的原因，但更主要是设备选型造成，不少小企业用颚式破碎机的产品粒型就差，如果矿机系列高效碎石整形机，此问题完全可以解决。
问题的逐一分析可以让我们更好的了解自己的设备性能，从而更好的为解决这些问题而研制生产出更符合建筑用料标准的砂石生产线设备，才能更好的为广大客户提供更为优良的设备，实现优质混凝土高标准！（以上内容来自：郑州矿山机械有限公司：http://www.dnszb.cn，转载请注明出处！）。
机制砂应用技术之混凝土配级(1)选取符合技术要求的级配机制砂，可以取代河砂，按照合理的配合比设计方法配料，所得机制砂混凝士在和易性、表研整饰、强度、耐磨、抗于缩等性能上均能满足一般混凝土工程的设计与施工工艺要求。
(2)配制～般混凝士的机制砂的技术要求为：质地坚硬、洁净、级配符合规范，其大粒径不超过10mm，小于0．08mm石粉含量不大于7％。
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(3)用于混凝士的机制砂应进行碱活性试验，经碱集料反应试验后，其试件应无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，存规定的试验龄期内膨胀率应小于0．1％。
预防措施有：①限制水泥含碱量(Na，0?eq％)，选用水泥含碱量=0．6％的“低碱水泥”；②采用非活性骨料；③掺适的矿碴、粉煤灰、硅灰等混合材料。
(4)机制砂的细度模数宜控制在2．8～3．6之问，有资料表明：以3．0～3．3之问为佳。
(5)石粉对水泥机理增强表现在两方面：①石粉在水泥水化反应中起晶核作用，诱导水泥水化产物析品，加速水泥水化；②粉参与水泥水化反应，生成水化碳锚酸钙，并且钙矾向单硫型的水化硫铝酸钙转化。
(6)机制砂混凝士的和易性比天然河砂混凝士差，可通过改变砂率或加入适量石粉(小于7％)改善其和易性。
(7)搅拌进料，宜用碎石分开：即水泥、碎石、机制砂或机制砂、碎石、水泥的方式，有利与骨料均拌，避免离析。
(8)当用于泵送混凝土时，宜采用机制中砂，其通过300um筛孔的颗粒含不宜少于l5％，通过150um筛孔的颗粒含量不宜少于5％。
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机制砂混凝土稳定性稍差，从而也更加容易发生堵塞问题，处理堵管问题，费时费力，高空泵送堵管更是难于处理，所以一定要加强泵送过程的各项工作监控，尽量不要发生堵塞。
一旦堵管，要迅速做出判断，采取措施进行处理，避免发生更大的损失。
分析堵管原因，可从混凝土质量、管路、设备、操作等方面进行分析，以进行预防。
(1)混凝土和易性差、砂率太低，石子凸显，胶凝材料用量过少，拌合不均匀等，使得砼进入输送泵口后，骨料和浆体分离，或者石子太多，造成输送泵吸料和输送困难，容易造成堵管。
(2)随意往砼中加水，就会将浆体冲走，石子裸露，更加容易造成堵管，这是严格禁止的。
(3)管道漏气、漏浆，泵送压力被卸载，造成砼在管道内停留时间过长，形成堵管。
弯管的弯曲半径过小，或管道孔径不一造成凹槽，则泵送阻力增大，易堵管。
(4)输送泵操作不当，待料时停留时间过长造成堵塞管路。
堵管问题的处理 (1)一般发生堵塞时，打泵时泵的出口到堵塞处会发生剧烈振动，堵塞点以后相对静止，反泵循环时，堵塞点以前仍可被吸动，有明显声音，堵塞点以后则无声音。
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找到堵塞部位，进行敲击。
(2)如无法定位，可将泵管分段拆除清洗，停留时问过长的、砼已经开始凝聚的，必须将全部管路拆除，避免砼硬化后使泵管报废而影响施工。
(3)在处理好堵管问题、重新接好管路后，泵管内进入了空气，重新进行泵送时，一定要注意安全，将泵出口牵住，人员不能站在正前方，以免管内空气夹杂砼从管口喷溅出来伤人。
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