生产优质石料粒形面料的方法

导读:先筛后碎是指把经一级破碎后的料，先经过成品筛筛分后再进入二级破碎进料口进行破碎，这样成品料的产量增加，针片状含量也增加了；先碎后筛是指把一级破碎的料，全部进入二级破碎机进料口，进行复破后再进成品筛进行筛分，整个系统是一个封闭系统，没有破碎料流失，循环负荷较大．但产品粒形好．五、其它 通过实践发现当排料口调到和成品料粒径一致时粒形好；排料口大于粒径要比排料口小于粒径时的针片状含量低，这是因为对于同样的进料口，排料口小，破碎比大，所以粒形变差。

公路铺筑用优质石料除天然的优良力学指标外，主要还有破碎后其颗粒呈立方形和多棱角。

这样才能保证石料间紧密结合，提高路面整体强度。

此外，石料外表面多棱角，表面纹理粗糙，比表面积大，与沥青的粘合更牢固。

路面强度和耐久性就会更好。

对于开山矿石，整个生产过程中，主要控制其成品料中的扁平形和扁长形颗粒的含量，才能保证产品的整体质量合格。

根据我们的生产经验和实践，认为从以下几方面控制整个生产过程，才能生产出优质的石料。

一、 破碎比 破碎比是进口料和破碎后的成品料粒径的比值，比值越大，破碎比也越大，反之亦然，破碎比大针片状含量增加， 而且，这个规律不仅适用于颚式破碎机，同时也适用于圆锥破碎机，它与破碎机的机型无关。

但破碎比若过小，整个系统产量降低，内循环量增加，破碎机磨损增大，经济性差，生产效益低。

因此，在整个生产工艺流程中，选择合适的破碎比值是非常重要的。

二、 进料粒度 当进料粒度由100 mm降低到5O mm时，成品料中针片状含量下降38%。

三、循环负荷 在一个闭路循环生产过程中，调大排料口，增加循环中的负荷，石料粒形会变好。

在整个过程中，由于循环负荷加大，系统中各设备的磨损增加。

但当排料口调大后，主破碎电机的负荷可降低，成品料粒形变好，四、开路和闭路循环 在二级破碎工艺流程中，循环分开路循环和闭路循环，前者称为先筛后碎，后者称为先碎后筛。

先筛后碎是指把经一级破碎后的料，先经过成品筛筛分后再进入二级破碎进料口进行破碎，这样成品料的产量增加，针片状含量也增加了；先碎后筛是指把一级破碎的料，全部进入二级破碎机进料口，进行复破后再进成品筛进行筛分，整个系统是一个封闭系统，没有破碎料流失，循环负荷较大．但产品粒形好．五、其它 通过实践发现当排料口调到和成品料粒径一致时粒形好；排料口大于粒径要比排料口小于粒径时的针片状含量低，这是因为对于同样的进料口，排料口小，破碎比大，所以粒形变差。

另外，恒定地供料也是提高成品料质量的关键，不稳定和不足的供料，使石料在破碎腔受内衬板和外衬板两个面作用，容易形成针状和片状。

若进料供应充分，进入破碎腔的料就会实现层压破碎，形成料和料之间的挤压破碎和研磨，成品料粒形就会变好。

总之，石料的破碎过程是一个复杂和多变的过程，影响因素和可变因素很多，要针对实际情况的变化，随时作相应的调整。

上述仅仅是如何提高石料粒形要遵循的基本原则和方法，要生产出高质量的石料，还需进一步深入研究、发现和总结。

河南矿机厂家是一家专业生产石料生产线，砂石生产线，反击式破碎机，颚式破碎机，制砂机，洗砂机，烘干机，球磨机等大型矿山机械的厂家，其生产效率高，运行成本低，产量大，收益高，成品石子粒度均匀、粒形好，符合国家公路用料要求。

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砂石生产线物料粒度的分析方法

砂石生产线碎矿、磨矿和选别过程所处理的矿石．都是大小形状各异的各种矿粒的混合物。

从外表看“杂乱无章”，但按其粒度分布情况看，都有一定的规律性。

石子生产线粒度就是矿块(或矿粒)大小的量度，一般以mm(或则)为单位。

借用某种方法将矿粒混合物分成若干级别，这些级别叫做粒级。

用称量法称出各级别的质量并计算出其质量百分率(或累计质量百分率)，也就是求出了各级的相对含量，矿粒混合物中各粒级的相对含量叫做粒度组成，从粒度组成可以看出各粒级在矿粒混合物中的分布情况，这种测定粒度组成的试验叫做粒度分析。

砂石生产线在选矿生产过程中，物料的粒度、形状及其分布规律对各作业指标有重大影响，针对油料的不同粒度范围应采取个同的处理方法，在确定选矿工艺流程和选矿设备时，物料的粒度组成是需要考虑的一个重要因素。

因此粒度分桥是选矿中经常遇到的一项重要工作。

常用的粒度分析方法，根据油料粗细不同，可以采用下列三种方法：(1)砂石生产线筛分分析(简称筛析)它是利用筛孔大小不同的一套筛于进行粒度分析。

一般用于粒度为100—0．043mm的物料。

(2)砂石生产线水力沉降分析(简称水析)。

它是利用不同尺寸的颗粒在水中的沉降速度不同而分成若干级别的分析方法。

一般用于粒度为0.043-0.005mm的物料。

(3)显微镜分析。

它主要用采分析微细物料，其佳测定粒度范围为0.04-0.001mm。

般用来校正水析。

砂石生产线在碎矿和磨矿过程中所遇到的矿石都是含有各种粒级的混合物料，而这些混合物料的平均直径对于了解物料的特性，研究粉碎理论，检查碎磨矿设备的操作指标等都有重要意义。

在选矿生产和试验研究中，经常采用的粒度分析方法是筛析和水析。

骨料的粒形对人工骨料质量的影响

骨料的粒形主要指机械轧制的人工砂石成品中的颗粒特性。

由于骨料在混凝土的组分中约占80％，且起着坚实的骨架作用，骨料本身的强度、粒形及表面特征不理想，就会影响混凝土的物理力学性能。

实践表明，利用岩石制轧的人工砂，由于颗粒形态一般呈不规则的次棱角和棱角状，将对水泥石接触层之间的粘结力有所改善。

但是采用较低强度质地不良的岩石时，会导致颗粒级配不均匀和石粉含量的提高，也将引起混凝土物理力学性能的改变。

用母岩破碎制得的粗骨料，一般亦具有不规则的棱角和不平整的表面。

但是颗粒形状除与各种岩性有关外，也取决于破碎机的工作性能，用冲击作用的破碎机如锤式破碎机、冲击式离心破碎机和反击式离心破碎机，可获得较好的颗粒形状。

相对而言，用压碎作用的颚式和锥式破碎机，可带来含量较多的针片状颗粒碎石。

从有关工程的骨料母岩经室内轧制而成的骨料中针片状颗粒含量的测试成果表中可见在相同机型破碎的情况下，不同岩性骨料的针片状颗粒含量有着明显的差别。

就同一岩性而言，其强度不同对骨料的粒形亦有着不同程度的影响，几乎存在着母岩强度的降低针片状颗粒含量随之增加的共同规律。

一般说，人工骨料颗粒接近各向等长或近似立方体，对混凝土是有利的。

这种骨料比表面积小，空隙率也小，灰浆需求量小．形成硬化混凝土结构缺陷也随之减小。

如果骨料成品中针片状颗粒含量过多，在振抖过程中，易呈水平状，附着于石子下缘的气泡不易排出，形成空穴和积水，将会影响混凝土的结构和力学性能。

如软弱颗粒含量过多，同样也会影响混凝土的物理力学性能。

由成果可以明显的看出，在配比相同和原材料一致的条件下，混凝土的抗压强度、抗拉强度和拌和物的坍落度均随着骨料针片状颗粒含量或软弱颗粒含量的增加而降低。

当针片状颗粒含量为15％-20％时，与基准混凝土的抗压强度相比约降低10％，其后总含量在30％以内，每增加5％，强度也相应降低约4％。

当软弱颗粒含量为10％-20％，水灰比为0．5时，与基准混凝土相比约降低5％～7％，水灰比为0．6时约降低6％～15％。

与此同时，上述两者的颗粒含量百分比分别对抗拉强度也有着一定的影响，只不过没有像抗压强度那样明显而已。

为了获得良好的骨料粒形，除了十分注意选择较为理想的母岩外，在生产系统设计中合理地布置工艺流程，并采用近代的破碎机型乃是至关重要的一环。

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