导读: 锤式破碎机如果能够根据实际情况作出正确的判断，也能尽可能的避免很多的问题，所以说，如果我们能在源头就解决问题，其实也是对产品的变相保护，为了更好的帮助我们了解，我们一定要认真的按照规定的步骤和方法进行安装操作试车，所以希望大家一定要重视。
实际设计根据模拟设计方案进行多锤头破碎机工作装置的实际设计。
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在实际设计过程中，考虑到中国公路的状况，把工作装置设计为6对重为600kg的锤头、两侧各有一对重为850kg的翼锤。
翼锤是可拆卸的，满足不同的道路需求；锤头的大行程是1.1m，破碎高度可根据不同的路面需求调节(见图)。
图、多锤头破碎机工作装置设计(单位：mm)考虑到尽量减少重锤下落时能量的损耗，重锤与支撑杆采用帆布带连接，重锤在下落时才近似自由落体，把大的能量作用在破碎的路面上。
破碎试验根据多锤头破碎机的工作需求，选择1km损坏率达50%的路面作为破碎试验路段。
经检测，该路面的水泥标号为32.5#，路面强度一般。
破碎时锤头下落高度和拉应力的关系见表。
表、锤头下落高度和拉应力破碎后，表层碎石粒径大为7mm，中间层大粒径为21mm，底层大粒径为37mm。
从表2可以看出锤头的冲击力没有传到路基中，对路基的强度没有造成影响，完全符合碎石化工艺的要求。
而且在破碎过程中整机振动比较小，噪音能满足城市道路施工要求，预防碎石飞溅的帷幕起到抑制碎石飞溅的作用，有利于环保。
在计算机上进行多锤头破碎机工作装置的三维设计和模拟运动验证初始设计方案是可行的。
根据设计方案进行实际设计和生产，从破碎后碎石层粒径来看，其破碎效果完全符合碎石化施工要求，而且整机的运行效果能达到设计要求。
来源：http://www.dnszb.cn/ 作者：河南矿机生产厂家。
多锤头破碎机破碎装置的锤架包括水平设置的主支撑、横支撑及竖向设置的竖支撑，它们之间固定连接后形成整个破碎装置的支撑系统，工作油缸和锤头设置在锤架内，多个主支撑、横支撑和竖支撑组合形成的锤架具体包括多个工作油缸和锤头的结构，该结构可以同时使用多个工作油缸和锤头，对路面进行破碎作业时力量更大。
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在控制阀块的作用下，多个锤头可以保持不同步连续不断地升降，破碎的效果比一个锤头或少量锤头更好；支撑的锤架结构比较稳定，保证破碎作业的有效完成。
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主支撑上设有固定工作油缸的油缸固定板，可以进行较好的固定。
主支撑设有对锤头升降起导向作用的导轨，锤头的锤身上设有与导向导轨相对应的凹槽，该结构可以保证锤头的垂直升降，破碎效果更好。
锤架包括设置在锤架两侧的2个翼锤架，翼锤架和锤架之间是可拆卸式连接，可以针对实际情况装上或卸下，装上时作业的面积和力度更大，多个锤头在高压油的作用下沿锤架连续升降，不断地冲击路面，冲击路面的力度较大，所以比较容易将路面破碎，工作效率高，破碎的质量也更高，路面破碎程度完全可以达到经压实后铺设的程度，无需开挖。
破碎并压实后，破碎砼块组成紧密结合、内部嵌挤、高密度的材料层，可以为路面罩面提供更高的结构强度。
锤式破碎机在进行安装的时候，一定要做好正确的试车步骤，这样才能帮助我们在使用的时候，能尽可能的做好防护工作，所以说，当我们正式投入使用的时候，大家一定要提前做好准备工作，这样才能尽可能的帮助我们提高产品的使用效率，那么具体的安装试车步骤是什么呢？接下来就简单了解下吧。
1、安装前可根据原材料来源选好地形。
2、机器由地脚螺栓固定在混凝土上，设计地基时要留出排矿槽，其斜度不能小于50°，但用户也可根据给料机和运输设备自定。
3、锤式破碎机的电机应安在与进料口相反的方向。
4、电器设备位置以使用方便为佳。
5、试车前应首先检查所的紧固件是否完全牢固。
6、检查锤式破碎机机体内是否落入金属物或其他不易破碎的杂物。
7、检查轴承内是否的适当的润滑油。
8、用手转动转子，看其是否正常，有无磨擦现象，若确认为运动无阻时，方可空车起动，试车半小时后无杂音，无摆动，轴承温升不超过30℃时即可进行负荷试车。
锤式破碎机如果能够根据实际情况作出正确的判断，也能尽可能的避免很多的问题，所以说，如果我们能在源头就解决问题，其实也是对产品的变相保护，为了更好的帮助我们了解，我们一定要认真的按照规定的步骤和方法进行安装操作试车，所以希望大家一定要重视。
以上就是关于 多锤头破碎机工作装置的实际设计和破碎试验的介绍，更多有关锤头,破碎,破碎机,路面,试车的内容请点击下方文章继续浏览
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