导读: 2．用实际开采料源破碎后的粒度级配进行工艺流程计算．小石已不够用(缺1．87%)显得细碎设备配置不够．而工业性试验的小石有多。
砂石生产线厂家利用RMT-150B岩石力学试验系统对石灰石散体物料层压破碎过程进行了试验研究，对试验数据进行统计回归分析，得到破碎机层压破碎过程选择函数模型和破碎函数模型，为对层压破碎产品粒度计算分析提供理论依据。
基于层压破碎原理、总体平衡模型和分层破碎特性，对破碎机破碎腔内散体物料破碎过程进行了深入研究，结合散体物料破碎矩阵模型，建立破碎机破碎腔内散体物料层压破碎过程操作模型，揭示了破碎机层压破碎过程的本质原因，为对破碎产品粒度分布研究和优化奠定基础。
以改进型国产PYB900圆锥破碎机为研究对象，砂石生产线厂家对破碎机破碎产品粒度分布进行了深入研究，建立破碎产品粒度与影响破碎机工作性能的各关键因素关系模型，对各关键因素进行了定性和定量分析。
众所周知：一个生产系统的设计生产能力是根据高峰期混凝土浇筑强度、混凝土级配、单位体积混凝土用料量投产后的工作制度，在考虑一定的加工损耗的条件下确定的。
而工艺流程设计与设备配置的数量、种类与型号叉与岩石的种类、构造、物理力学性质和设定的混凝土级配有关这些因素在系统设计时均是通过地质勘探资料、混凝土配合比设计、机械设备手册、设定的工作制度和相似的工程取得。
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生产实践表明：除上列各个因素直接影响设计生产能力外，料源粒度级配虽然不影响设计生产能力，但是影响一个系统能否在建成后达到设计生产能力。
80年代末90年代韧期，湖南某工程的人工砂石系统，因设计参效与实际参数不完全相符，系统的生产能力仅达到设计生产能力的50～60％，影响工程的顺利进行．在建设单位采取了一些补救措施后，才勉强完成计划任务。
该料场设计时．曾于1980年在规划的料场．通过探洞开挖、人工拣料装车(粒径一般30～40cm)，运至贵州某厂进行工业性试验．获得的试验参数．进行工艺流程设计和设备选定。
但是人工开采、人工拣料与实际生产时的开采和装运有很大的不同，料源粒度级配也有较大区别即人工开采、人工拣料的粒径基本相近，试验时每块料源均要进行破碎．而生产性开采与大型机械设备挖运的料源是混合料．小于破碎机开口的料源并不需要破碎．仅仅是通过破碎机而已。
为说明问题。
按两种料源经粗碎后的粒度级配做一流程比较计算。
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1实际开采料源粗碎后大于150mm超径料比工业性试验超径料少，就设备配置而言，粗碎机生产能力略有富余。
2．用实际开采料源破碎后的粒度级配进行工艺流程计算．小石已不够用(缺1．87%)显得细碎设备配置不够．而工业性试验的小石有多。
3．采用棒磨机制砂时。
在小石不足的情况下。
需用中石制砂。
由于中石粒径丈于制砂机优进料粒度，工效降低．制砂机的生产能力也显得不够。
以上结论和该工程的试验结论基本相符。
由于在系境设计时不可能按照宴际生产条件开采料源．采用简易方法取料进行工业性试验，韧步掌握料源粗碎后的级配参数．并此参数进行流程设计是可行的。
但是系统建成以后，按照实际开采方法和工艺设备配置进行生产试验是完全必要的．尤其要根据料源的实际开采方法。
测定料源的粒度级配对充分发挥系统的设计生产能力有较大的现实意义。
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通过对砂石生产线中模糊随机理论的研究，公司发现模糊随机分布载荷的合力作用点在整齿板的0.787位置处，这区别于传统设计公式下的0.6位置。
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并且在模糊随机理论的指导下获得了修正的破碎载荷设计公式，修正后的破碎力设计公式不仅考虑了分布载荷因素，且考虑了影响破碎力大小的诸多因素。
现场工业试验结果表明它更为准确地反映了实际破碎力情况，可以指导以后砂石生产线中颚式破碎机的分析设计。
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