砂石生产线加工质量的控制

导读:人工砂石料加工工艺质量控制系统稳定生产后，生产量及连续生产时间得到明显提高，成品细骨料质量和有机物含量控制是质量控制的重点： 细骨料的石粉含量 凉水井天然砂石骨料加工系统原设计为常态混凝土骨料供应，成品砂的石粉含量为8%左右，基本满足要求，但在实际运行中改为碾压混凝土骨料供应，石粉含量由原来的8%提高到15%以上，石粉含量难以满足要求，产生的原因：一是天然砂石料本身石粉含量较少，不满足要求;二是原材料中含泥量偏高，石粉与含泥的质量控制指标相互矛盾(石粉含量高，含泥量高)，必须加大冲洗力度，导致部分石粉流失;三是由于天然砂细骨料的细度模数偏低，为保证2.4细度模数，细骨料加工过程中，加快了洗砂机转速，经过洗砂机冲洗后，大量的0.315mm以下细颗粒流失，造成成品砂中的石粉含量减少。

砂石生产线骨料的物理力学性质与混凝土工程的质量有很大关系，但骨料加工的好坏同样关系着混凝土工程的质量。

因此必须对骨料加工的质量进行检验和控制。

骨料加工的质量控制内容有: 1.加工后的骨料中，针状粗片状顺粒含金，按重量计，规定不大于15%。

2.加工后的砂石骨料的泥土、杂质含盘(用水冲洗试验)，按重量计，高标号混凝土规定不大于1%，一般混凝土规定不大于2%。

3.骨料加工由于振动筛筛网制造不良、磨损、破坏及修补不好等原因，致使过筛骨料孔径偏大，产生超径。

水电部颁发的混凝土雄工规范规定，超径不大于6%。

4.骨料筛分时，由于下料超过筛分能力或筛孔被骨料堵塞，或筛分的振动力不够以及筛网的孔径过小，则产生处径。

产生逊径较多的情况是由子骨料成品在长距离运输过程中的多次转运堆存，致使骨料互相碰撞而产生逊径。

如果骨料逊径超过原有设计标准，就改变了原有级配。

同时也改变了混凝土中骨料的空隙率和表面积，致使原有的水泥砂浆不能达到应有的包裹度，从而降低了混凝土土的坍落度。

如增加拌和用水量来提高坍落度，则增大水灰比，使混凝土强度下降。

当骨料逊径较多，振捣能力差，水泥用量又少，以及浇筑时间长等几种不利因素集中在一起，就可能发生架空现象。

因此，严格控制混凝土中骨料逊径一直为人们所重视。

规范规定处径不大于10%，但实践告诉我们，要使逊径达到此规定是有一定困难的。

因此，还必须采取其他措施来保证混凝土质量。

其措施为: (1)设计混凝土配合比时应留有余地，使砂浆有适当的富裕，以补偿因逊径超过设计要求而产生和易性不足的问题。

砂浆富裕程度以拔开系数K表示，对于贫混凝土，系数值应选择大一些。

(2)在混凝土施工质量控制中，根据骨料超、逊径含量及时调整骨料级配，使实际级配尽可能接近原设计骨料级配。

总之控制砂石生产线骨料问题，除在生产骨料时进行控制外，主要是解决运输、堆存过程中的破碎和分离问题。

措施是减小运料坡度、降低骨料坠落高差、降低溜槽滑溜速度，增设缓冲设备等。

骨料堆存中，注意平铺顺序上升和卸料的均匀性是很重要的。

在卸料时可将出料口门交替开闭，使料堆平稳下降不致出现高的陡坡，这样不仅可以防止出现分离，同时对原有的分离情况可以起到调节作用。

人工砂石生产线加工系统质量控制

系统稳定生产后，生产量及连续生产时间得到明显提高，成品细骨料质量和有机物含量控制是质量控制的重点： 细骨料的石粉含量 凉水井天然砂石骨料加工系统原设计为常态混凝土骨料供应，成品砂的石粉含量为8%左右，基本满足要求，但在实际运行中改为碾压混凝土骨料供应，石粉含量由原来的8%提高到15%以上，石粉含量难以满足要求，产生的原因：一是天然砂石料本身石粉含量较少，不满足要求;二是原材料中含泥量偏高，石粉与含泥的质量控制指标相互矛盾(石粉含量高，含泥量高)，必须加大冲洗力度，导致部分石粉流失;三是由于天然砂细骨料的细度模数偏低，为保证2.4细度模数，细骨料加工过程中，加快了洗砂机转速，经过洗砂机冲洗后，大量的0.315mm以下细颗粒流失，造成成品砂中的石粉含量减少。

目前国内石粉补充一般外购石粉添加，如景洪电站系统，采用人工制粉会增加制粉设备影响系统正常供料，且制粉成本非常高，目前还未有成功案例。

因此项目决定依靠工艺措施，在不影响现有系统正常生产的情况下，调整系统工艺和设备参数，使细骨料的石粉含量达到15%以上。

具体措施如下： (1)采用局部干法生产工艺 超细碎车间由湿法生产工艺改为干法生产工艺，具体来说就是将超细腔破碎机与立式冲击破碎机产生的石粉采用干筛，可以补充石粉5%左右。

(2)调整洗砂机螺旋运转速 原20转/min调整为16转/min，同时将冲洗水直接进入洗砂机的方式调整为侧向进水，缓冲了水的冲击力，减少石粉的流失。

采取此项措施后，石粉含量可以增加3%～5%，但细度模数由原来的2.42降低到2.19，为此调整筛分环节，适当增加2.5～5mm的比例，将成品砂细度模数稳定在2.4以上。

通过以上措施的实施，石粉含量控制在15-17%。

有机物质量控制措施 金沙江流域内天然砂石骨料料源内含有大量枯木，经过多年浸泡、沉积，自身重量已大于水的比重，无法在加工系统中采用冲洗等机械办法进行清除，主要从以下七个环节予以实施：毛料开采→汽车受料坑隔筛→汽车受料坑底部廊道出口→预筛分超径石胶带机→预筛分40～80mm胶带机→破碎后返回预筛分胶带机尾部→成品堆场采用人工控制，控制后基本满足要求。

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人工砂石料加工工艺质量控制

系统稳定生产后，生产量及连续生产时间得到明显提高，成品细骨料质量和有机物含量控制是质量控制的重点： 细骨料的石粉含量 凉水井天然砂石骨料加工系统原设计为常态混凝土骨料供应，成品砂的石粉含量为8%左右，基本满足要求，但在实际运行中改为碾压混凝土骨料供应，石粉含量由原来的8%提高到15%以上，石粉含量难以满足要求，产生的原因：一是天然砂石料本身石粉含量较少，不满足要求;二是原材料中含泥量偏高，石粉与含泥的质量控制指标相互矛盾(石粉含量高，含泥量高)，必须加大冲洗力度，导致部分石粉流失;三是由于天然砂细骨料的细度模数偏低，为保证2.4细度模数，细骨料加工过程中，加快了洗砂机转速，经过洗砂机冲洗后，大量的0.315mm以下细颗粒流失，造成成品砂中的石粉含量减少。

目前国内石粉补充一般外购石粉添加，如景洪电站系统，采用人工制粉会增加制粉设备影响系统正常供料，且制粉成本非常高，目前还未有成功案例。

因此项目决定依靠工艺措施，在不影响现有系统正常生产的情况下，调整系统工艺和设备参数，使细骨料的石粉含量达到15%以上。

具体措施如下： (1)采用局部干法生产工艺 超细碎车间由湿法生产工艺改为干法生产工艺，具体来说就是将超细腔破碎机与立式冲击破碎机产生的石粉采用干筛，可以补充石粉5%左右。

(2)调整洗砂机螺旋运转速 原20转/min调整为16转/min，同时将冲洗水直接进入洗砂机的方式调整为侧向进水，缓冲了水的冲击力，减少石粉的流失。

采取此项措施后，石粉含量可以增加3%～5%，但细度模数由原来的2.42降低到2.19，为此调整筛分环节，适当增加2.5～5mm的比例，将成品砂细度模数稳定在2.4以上。

通过以上措施的实施，石粉含量控制在15-17%。

有机物质量控制措施 金沙江流域内天然砂石骨料料源内含有大量枯木，经过多年浸泡、沉积，自身重量已大于水的比重，无法在加工系统中采用冲洗等机械办法进行清除，主要从以下七个环节予以实施：毛料开采→汽车受料坑隔筛→汽车受料坑底部廊道出口→预筛分超径石胶带机→预筛分40～80mm胶带机→破碎后返回预筛分胶带机尾部→成品堆场采用人工控制，控制后基本满足要求。

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