砂石生产线质量保证有哪些措施

导读:机制砂质量控制措施砂石骨料的针片状控制 根据混凝土用粗骨料标准，粗骨料的针片状应小于15%，主要控制措施是采用先进的破碎设备及合理的工艺流程来保证。

根据客户的选择的不一样，砂石生产线的配置也不一样，尤其是砂石生产线设备破碎机的选择，根据产出产品的粒度大小，形状的区别，以及对生产量的大小，选择不同的破碎设备，在购置砂石生产线设备或者选择石料生产线设备厂家的之前，需要对破碎机做相关了解。

尤其我国各项公路铁路建设的迅速发展，以及各项水电工程的建设使得以破碎砂石骨料的砂石生产线设备的发展迅速。

常见的砂石生产线工艺流程中用到的破碎机主要有：颚式破碎机、制砂机、反击式破碎机、重锤式破碎机，圆锥破碎机。

根据破碎机的不同用途，性能也不一样。

针对砂石生产线的质量保证有哪些措施，下面矿机为大家做一下详细的具体说明：1.加强试验室质量管理措施：为了做好本工程质控工作，除了试验人员和设备落实到位以外，还必须有一套质量管理制度作保证。

试验室要建立相应的质量保证体系和岗位责任制。

试验人员要牢固树立“百年大计，质量”思想，努力提高技术业务素质，认真把好质量关。

要具体制定《砂石料原材料质控检验项目及抽样频率要求》及《现场试验室人员岗位责任制及奖罚规定》等规章制度，切实做好质控工作。

在试验和检验中，应严格按照有关操作规程进行作业，确保试验工作安全可靠，试验成果准确有效。

2.优化设备与人员的合理配置，充分提高生产设备的生产能力，作好检修与维护工作，确保生产设备高效运行，为实现砂石料生产加工的整体与阶段生产目标提供可靠保障。

3.在开采地层发生变化时，组织质量管理工程师(专职)和施工局内审员(兼职，配置1～3名)参加的成品料各项技术指标的含量检测和分析，确保砂石料开采加工各工序处于受控状态。

检查的形式采用内部质量审核形式。

4.通过自我检查、质量审核和监督审核，不断发现问题。

针对问题，进行原因分析，举一反三，制定纠正和预防措施，并限期验证，进行改进。

促进质量管理体系的逐步完善、持续改进和不断提高。

5.建立健全生产过程中的现场各项管理制度，提高工作中员工的责任心，端正工作态度，制定完善奖惩办法，为生产任务的顺利完成提供制度保障。

6.对职工进行质量方针、质量意识、质量目标、质量管理和ISO9001：2000标准的学习和培训，提高管理水平。

从每一个人、每一个环节把好质量关。

针对本工程砂石料开采加工的各环节建立和实施质量管理体系。

7.制定完善的针对砂石料生产加工质量保证的技术措施、质量管理保证措施，加大现场实施的力度，力争作到产品合格率100%，如检测到不合格产品时，应毫不犹豫的废弃，并对当班主管责任人进行严厉处分和经济处罚。

8.制定堆料厂管理制度，保证出厂成品料在堆放、装车、运输过程中其它杂物的掺和与损耗，提高成品净使用率。

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更获得了“全国性能好的成套砂石生产线设备”的称号。

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砂石生产线质量的控制措施

砂石骨料的质量控制从原石的选择上就要加以选择控制，用以生产出符合规定的砂石骨料。

砂石骨料的质量由毛料质量、骨料生产时冲洗和试验控制等环节完成。

严格毛料开采质量是骨料生产控制的源头 毛料开采质量控制工作由覆盖层清理工作和毛料装料组成。

覆盖层清理完成后，由地质工程师确认后，再进行毛料开采工作。

加工毛料由专职质检人员直观检查，对毛料中风化比较严重或杂物多、夹泥或含泥块的毛料作废料处理，不得卸入受料仓，从生产源头上主动控制好原料质量。

骨料生产过程的冲洗是解决骨料裹粉问题的主要手段 骨料生产过程中，主要是采取冲洗措施解决骨料裹粉问题。

根据毛料情况，在冲洗管路上安装调节阀，控制冲洗水量。

保证冲洗水压在2.5-3 kg／m2。

骨料生产过程中超逊径控制 骨料生产过程中，超逊径控制主要技术措施就是通过加大骨料检测频次和调节加工料口宽度来满足骨料级配要求。

工程措施主要为： (1)对于40～80 mm的粗骨料，在出料皮带机头设置缓降器，防止落差过大造成的击碎逊径及骨料级配分离现象。

(2)各种成品骨料之间设置隔离墙，避免混料造成骨料超逊径。

(3)合理选择筛网孔径，每班对筛网检查一次，并根据磨损情况及时更换。

(4)各种成品料仓的存料定期周转使用，及时清仓，避免碎料、粉料积累。

(5)骨料拉运装车要均匀取料，不得全部沿周边取料，避免装料造成骨料分离。

骨料质量检验成果 骨料质量检验包括：骨料生产过程中粗细骨料全检验成果和生产过程中质量检验成果的统计和分析。

机制砂质量控制措施

砂石骨料的针片状控制 根据混凝土用粗骨料标准，粗骨料的针片状应小于15%，主要控制措施是采用先进的破碎设备及合理的工艺流程来保证。

在本工艺设计中，选用了旋回破碎机作粗碎，强力反击式破碎机作中碎，可以大大减少粗骨料针片状含量。

在隔河岩人工砂石料系统中，采用旋回破碎机作粗碎，在清江水布垭用反击式破碎机作中碎针片状含量检测＜10%，因此本系统粗碎采用旋回式破碎机，中碎选用反击式破碎机，可以得到优良的产品粒形，针片状含量可以控制在规范范围内。

石粉含量的控制 研究证明，在人工砂石料中，适当提高石粉含量有利于改善混凝土的拌和性能和改善混凝土的综合力学性能。

为此，在工艺设计中，采取如下措施： （1）筛分后的砂水混合物先经沉砂箱再进入螺旋洗砂机，螺旋洗砂机选宽堰式长螺旋分级机，增长沉降区长度，以减少石粉的流失。

同时提高脱水的效果。

（2）超细碎车间为干制砂，检查筛分车间进行干筛，保证砂的含粉率； （3）定期检测砂中石粉含量，及时对工艺过程，石粉掺混量作出调整。

细骨料的含水率控制 根据有关规定，人工砂的含水率应小于6%，且含水率波动幅度小于2%。

因此工艺设计中，加大制砂能力及延长制砂台时，采取分区堆存分区取用，并采用预脱水和堆存自然脱水的方式。

（1）加大制砂能力，确保砂储存量和充足的脱水时间。

（2）预脱水，即在输往成品砂堆场的胶带机尾部设置预脱水筛，检查筛后的合格砂，经螺旋洗砂机卸入胶带机，再由胶带机送入预脱水筛，预脱水筛采用ZKR1230型直线振动筛。

（3）设计的砂堆存区有足够大的存量，以延长堆存脱水的时间。

根据试验，当石粉含量为14.8%，初始含水率为17.96%时，堆存153小时后砂子含水率降至5.8%；当石粉含量为17.95%而初始含水率为16.59%时，堆存186小时后含水率降到5.93%。

并在堆存区底部设置盲沟，场外设排水沟以利于排水。

（4）在砂堆区顶部设置防雨棚，在输砂胶带机上设置防雨罩。

（5）在砂堆区廊道卸料口下设接水盘、接水槽将渗水截排于胶带机外。

采用以上措施，可保证出厂的成品砂的含水率控制在6%以下。

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