导读:人工砂石料加工工艺质量控制系统稳定生产后，生产量及连续生产时间得到明显提高，成品细骨料质量和有机物含量控制是质量控制的重点： 细骨料的石粉含量 凉水井天然砂石骨料加工系统原设计为常态混凝土骨料供应，成品砂的石粉含量为8%左右，基本满足要求，但在实际运行中改为碾压混凝土骨料供应，石粉含量由原来的8%提高到15%以上，石粉含量难以满足要求，产生的原因：一是天然砂石料本身石粉含量较少，不满足要求;二是原材料中含泥量偏高，石粉与含泥的质量控制指标相互矛盾(石粉含量高，含泥量高)，必须加大冲洗力度，导致部分石粉流失;三是由于天然砂细骨料的细度模数偏低，为保证2.4细度模数，细骨料加工过程中，加快了洗砂机转速，经过洗砂机冲洗后，大量的0.315mm以下细颗粒流失，造成成品砂中的石粉含量减少。
系统稳定生产后，生产量及连续生产时间得到明显提高，成品细骨料质量和有机物含量控制是质量控制的重点： 细骨料的石粉含量 凉水井天然砂石骨料加工系统原设计为常态混凝土骨料供应，成品砂的石粉含量为8%左右，基本满足要求，但在实际运行中改为碾压混凝土骨料供应，石粉含量由原来的8%提高到15%以上，石粉含量难以满足要求，产生的原因：一是天然砂石料本身石粉含量较少，不满足要求;二是原材料中含泥量偏高，石粉与含泥的质量控制指标相互矛盾(石粉含量高，含泥量高)，必须加大冲洗力度，导致部分石粉流失;三是由于天然砂细骨料的细度模数偏低，为保证2.4细度模数，细骨料加工过程中，加快了洗砂机转速，经过洗砂机冲洗后，大量的0.315mm以下细颗粒流失，造成成品砂中的石粉含量减少。
目前国内石粉补充一般外购石粉添加，如景洪电站系统，采用人工制粉会增加制粉设备影响系统正常供料，且制粉成本非常高，目前还未有成功案例。
因此项目决定依靠工艺措施，在不影响现有系统正常生产的情况下，调整系统工艺和设备参数，使细骨料的石粉含量达到15%以上。
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具体措施如下： (1)采用局部干法生产工艺 超细碎车间由湿法生产工艺改为干法生产工艺，具体来说就是将超细腔破碎机与立式冲击破碎机产生的石粉采用干筛，可以补充石粉5%左右。
(2)调整洗砂机螺旋运转速 原20转/min调整为16转/min，同时将冲洗水直接进入洗砂机的方式调整为侧向进水，缓冲了水的冲击力，减少石粉的流失。
采取此项措施后，石粉含量可以增加3%～5%，但细度模数由原来的2.42降低到2.19，为此调整筛分环节，适当增加2.5～5mm的比例，将成品砂细度模数稳定在2.4以上。
通过以上措施的实施，石粉含量控制在15-17%。
有机物质量控制措施 金沙江流域内天然砂石骨料料源内含有大量枯木，经过多年浸泡、沉积，自身重量已大于水的比重，无法在加工系统中采用冲洗等机械办法进行清除，主要从以下七个环节予以实施：毛料开采→汽车受料坑隔筛→汽车受料坑底部廊道出口→预筛分超径石胶带机→预筛分40～80mm胶带机→破碎后返回预筛分胶带机尾部→成品堆场采用人工控制，控制后基本满足要求。
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系统稳定生产后，生产量及连续生产时间得到明显提高，成品细骨料质量和有机物含量控制是质量控制的重点： 细骨料的石粉含量 凉水井天然砂石骨料加工系统原设计为常态混凝土骨料供应，成品砂的石粉含量为8%左右，基本满足要求，但在实际运行中改为碾压混凝土骨料供应，石粉含量由原来的8%提高到15%以上，石粉含量难以满足要求，产生的原因：一是天然砂石料本身石粉含量较少，不满足要求;二是原材料中含泥量偏高，石粉与含泥的质量控制指标相互矛盾(石粉含量高，含泥量高)，必须加大冲洗力度，导致部分石粉流失;三是由于天然砂细骨料的细度模数偏低，为保证2.4细度模数，细骨料加工过程中，加快了洗砂机转速，经过洗砂机冲洗后，大量的0.315mm以下细颗粒流失，造成成品砂中的石粉含量减少。
目前国内石粉补充一般外购石粉添加，如景洪电站系统，采用人工制粉会增加制粉设备影响系统正常供料，且制粉成本非常高，目前还未有成功案例。
因此项目决定依靠工艺措施，在不影响现有系统正常生产的情况下，调整系统工艺和设备参数，使细骨料的石粉含量达到15%以上。
具体措施如下： (1)采用局部干法生产工艺 超细碎车间由湿法生产工艺改为干法生产工艺，具体来说就是将超细腔破碎机与立式冲击破碎机产生的石粉采用干筛，可以补充石粉5%左右。
(2)调整洗砂机螺旋运转速 原20转/min调整为16转/min，同时将冲洗水直接进入洗砂机的方式调整为侧向进水，缓冲了水的冲击力，减少石粉的流失。
采取此项措施后，石粉含量可以增加3%～5%，但细度模数由原来的2.42降低到2.19，为此调整筛分环节，适当增加2.5～5mm的比例，将成品砂细度模数稳定在2.4以上。
通过以上措施的实施，石粉含量控制在15-17%。
有机物质量控制措施 金沙江流域内天然砂石骨料料源内含有大量枯木，经过多年浸泡、沉积，自身重量已大于水的比重，无法在加工系统中采用冲洗等机械办法进行清除，主要从以下七个环节予以实施：毛料开采→汽车受料坑隔筛→汽车受料坑底部廊道出口→预筛分超径石胶带机→预筛分40～80mm胶带机→破碎后返回预筛分胶带机尾部→成品堆场采用人工控制，控制后基本满足要求。
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沙沱水电站砂石生产线加工系统对成品骨料、砂的质量进行过程控制，在生产过程中对成品骨料、砂的各项指标进行跟踪检测，并将检测结果及时反馈到生产部门，从而指导生产。
业主中心实验室定期取样检测，对成品骨料、砂的质量进行监督控制。
粗骨料的质量控制 粗骨料的质量控制主要有2个方面。
一是骨料含泥量的控制：首先控制源头，杜绝含泥块的石料进人粗碎下料口，其次对已经进入半成品料仓的少量含泥量进行多级冲洗。
对大于40mm的骨料在筛分机上设置高压水冲洗，对小于40mm的骨料采用双螺旋洗石机充分搓洗，再在筛分机上用高压水冲洗，以确保骨料的含泥量达到标准。
二是骨料超逊径的控制：首先确定合理筛网尺寸，选用质量较好的筛网，其次对筛分出的成品质量情况进行及时跟踪检测和信息反馈，如发现超逊径变幅较大，需停机对筛网进行全面检查，发现筛网磨损较严重的要及时进行更换处理，以保证骨料质量。
成品砂的质量控制 成品砂的主要控制指标为细度模数、石粉含量及含水率。
(1)细度模数控制。
系统采用4台PL9500SD制砂机和2台PL8500制砂机联合制砂，成品砂是由多级破碎生产而来，各级破碎生产的砂经筛分后在成品砂仓集合。
由于规范及合同要求砂的细度模数为2．6～2．8，因此，系统采用4台立轴式PL9500高速制砂机来综合调控成品砂的细度模数。
当回收砂的产量较大时，同时开启4台立轴式PL9500制砂机和1台PL8500制砂机，确保成品砂的细度模数为2．4～2．8。
(2)石粉含量控制。
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沙沱水电站混凝土浇筑所需的常态及碾压2种混凝土对成品砂的石粉含量要求相差较大。
由于常态砂的石粉含量要求为10％～14％，而碾压砂的石粉含量要求为14％～20％，因此，本系统采用4台PL9500低速制砂机、2台PL8500高速制砂机及1台高频筛分设备联合制砂，采用粉砂设备PL8500制砂可有效调节和控制砂的石粉含量，以确保常态和碾压混凝土对成品砂石粉含量的不同要求。
(3)含水率控制。
成品砂的含水率直接影响混凝土的质量，合同要求成品砂的含水率小于6％。
砂石加工系统采用了机械脱水设备，对从一筛及三筛车间回收的砂进行机械脱水，对制砂车间、粉砂车间、调节料仓、运输皮带及成品砂仓全部设置了雨篷，在二筛车间和三筛车间控制制砂的原料含水率在8％以内，确保成品砂的含水率在规定范围内。
经过1年多的生产运行，对含水率的统计数据显示成品砂的含水率为2％～4％。
以上就是关于 人工砂石生产线加工系统质量控制的介绍，更多有关石粉,骨料,成品,含量,细度的内容请点击下方文章继续浏览
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