导读:砂石生产线成品砂含水率控制通过对砂石生产线系统的管理因素、客观因素、生产过程、生产工艺以及堆存过程等方面的全方位、全过程攻关，解决了成品砂含水率偏高的问题，达到了预期目的，试验结果和改进措施归结如下： (1)在初期阶段的攻关中，更加深入掌握了成品砂的脱水过程，全面杜绝了外在的影响因素，找到了脱水困难的真正原因，为下一步正确的工艺改进提供了参考依据； (2)从料源开始控制砂石料含水率，采用精细化施工开采毛料后，降低了保水性强的火山角砾熔岩和凝灰岩比例，保证了成品砂料的优质原料，也同样为生产系统的进一步改造打下基础； (3)由试验数据及监理、业主和使用单位反映的事实证明，雨季增加干砂产量以及干、湿砂按比例(干砂占总量20％)掺配销售的经验是可取的、成功的，为砂石料生产工艺开辟了新途径，更为碾压混凝土浇筑的温控措施提供了基础保障。
，改造防雨棚截水槽的排水方式，将雨水引导至砂仓以外，将实验室后排水沟采用管道横穿砂仓，避免沟内的废水进入砂仓，增加廊道内弧门口防水设施，减少地下水进入出厂砂。
原则是，尽一切办法杜绝外来水污染成品砂； 第二，控制入仓含水率。
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利用沉淀原理，在三筛车间采用沉砂箱取代普通料斗，以减少成品石料粉含量流失的同时，控制来料量，使三筛充分脱水；改造棒磨机脱水筛的角度，以延长物料停留时间，增强脱水效果。
经改造，成品砂人仓含水率可降至14％以下； 第三，研究砂石骨料生产线成品砂的脱水渗径。
改进成品砂仓的脱水盲沟，将盲沟内铺设的竹板改为钢板网，按颗粒级配铺填碎石，形成过滤层。
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并在销仓后立即清理级配碎石，采用过滤网清除碎石上黏附的石粉，然后将盲沟打扫干净。
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再者，将砂仓分为上、中、下三个部分，自入仓之日起分别做含水率试验，掌握各部位含水率的变化曲线。
后，采用中空盲管(由土工布包裹)绑缚在砂仓立柱上，增加渗径脱水通道。
经试验发现，待成品砂脱水至7天时，砂仓上、中、下部的含水率分别为6．4％、8．6％和9．9％；砂仓下部的含水率降低速率很小，基本稳定在10％左右；中空盲管的安装并没有显现出渗径脱水减小砂含水率的迹象。
通过对砂石生产线系统的管理因素、客观因素、生产过程、生产工艺以及堆存过程等方面的全方位、全过程攻关，解决了成品砂含水率偏高的问题，达到了预期目的，试验结果和改进措施归结如下： (1)在初期阶段的攻关中，更加深入掌握了成品砂的脱水过程，全面杜绝了外在的影响因素，找到了脱水困难的真正原因，为下一步正确的工艺改进提供了参考依据； (2)从料源开始控制砂石料含水率，采用精细化施工开采毛料后，降低了保水性强的火山角砾熔岩和凝灰岩比例，保证了成品砂料的优质原料，也同样为生产系统的进一步改造打下基础； (3)由试验数据及监理、业主和使用单位反映的事实证明，雨季增加干砂产量以及干、湿砂按比例(干砂占总量20％)掺配销售的经验是可取的、成功的，为砂石料生产工艺开辟了新途径，更为碾压混凝土浇筑的温控措施提供了基础保障。
含水率控制的目的 (1)通过科技攻关，充分掌握玄武岩制砂的生产工艺特点，尤其针对含有火山角砾熔岩和凝灰岩的玄武岩，总结和推广成品砂含水率控制的成功经验； (2)通过现场试验、分析以及系统工艺的局部改造，全面了解成品砂的脱水特点，摸索出一条能够解决成品砂含水率偏高的有效途径； (3)利用研究成果，完善系统的生产工艺，稳定成品砂各项技术指标，尤其是控制稳定、合格的含水率，为金安桥大坝碾压混凝土的顺利浇筑打下基础，保证大坝混凝土温控措施的得力执行。
通过科技攻关，充分掌握玄武岩制砂的生产工艺特点，尤其针对含有火山角砾熔岩和凝灰岩的玄武岩，总结和推广成品砂含水率控制的成功经验；通过现场试验、分析以及系统工艺的局部改造，全面了解成品砂的脱水特点，摸索出一条能够解决成品砂含水率偏高的有效途径；利用研究成果，完善系统的生产工艺，稳定成品砂各项技术指标，尤其是控制稳定、合格的含水率，为金安桥大坝碾压混凝土的顺利浇筑打下基础，保证大坝混凝土温控措施的得力执行。
通过对砂石系统的管理因素、客观因素、生产过程、生产工艺以及堆存过程等方面的全方位、全过程攻关，解决了成品砂含水率偏高的问题，达到了预期目的，试验结果和改进措施归结如下： (1)在初期阶段的攻关中，更加深入掌握了成品砂的脱水过程，全面杜绝了外在的影响因素，找到了脱水困难的真正原因，为下一步正确的工艺改进提供了参考依据； (2)从料源开始控制砂石料含水率，采用精细化施工开采毛料后，降低了保水性强的火山角砾熔岩和凝灰岩比例，保证了成品砂料的优质原料，也同样为生产系统的进一步改造打下基础； (3)由试验数据及监理、业主和使用单位反映的事实证明，雨季增加干砂产量以及干、湿砂按比例(干砂占总量20％)掺配销售的经验是可取的、成功的，为砂石料生产工艺开辟了新途径，更为碾压混凝土浇筑的温控措施提供了基础保障。
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