分析成套生产线设备工艺流程中需要改进的方面

导读:现以印度BUTIBORI电厂输煤系统成套工程项目（2X300MW）的筛分 方案（一）中，带式输送机CONV.BC-2A通过可逆带式输送机RBF-1给滚轴筛 RS-1/ RS-2卸料，如果可逆带式输送机RBF-1出现故障，就会导致带式输送机CONV.BC-2A就无法正常给滚轴筛RS-1/ RS-2卸料，存在“死结”，影响筛分破碎系统的正常运行；同样，带式输送机CONV.BC-2B通过可逆带式输送机RBF-2给滚轴筛RS-1/ RS-2卸料，如果可逆带式输送机RBF-2出现故障，也存在着同样的问题。

目前成套生产线设备在基础设施建设中广泛应用，随着科学技术的不断发展，对整条生产线性能的提升要求也越来越高，因此我们首先需要分析目前成套生产线的工艺流程需要改进的问题，找到根源，及时解决。

传统的成套生产线破碎工艺流程存在的问题是：破碎产品粒度大，难以贯彻以破代磨，多碎少磨的节能原则，能耗高；工艺流程长，须采用两段或多段破碎才能获得理想的产品粒度；由于工艺流程长，破碎段数多，需配备的破碎机、筛分机及转载的皮带运输机台数必然增加；设备台数和作业段数多，所需设置的辅助操作岗位多；设备配置需要的高差大，造成土建和施工工程量的增加，并给总图和工艺配置造成困难；投资成本和运转成本高。

通过以上的分析，我们知道在整条生产线中，破碎机设备、筛分设备和输送设备互相配合来完成整条生产线的工作，在设备的配置方面不能很好的根据客户的具体需求来定制，因此今后发展的重点是根据客户的现场具体情况来定制完善的解决方案，让各设备的配合更加完善。

煤炭破碎筛分两套工艺流程方案设计对比

在系统进料和终成品料需求都十分明确的条件下，实现筛分破碎的工艺流程的方案可以是多种，不同方案所选择设备会不同，因而方案实施的初期投资费用和今后运行费用也会不同。

设计者、投资者与运行者必须充分讨论，切合实际，权衡利弊确定佳的工艺方案。

筛分破碎系统工艺流程设计，应根据用户和输煤系统工艺的要求，进行方案初拟，再经过比选来确定佳方案。

现以印度BUTIBORI电厂输煤系统成套工程项目（2X300MW）的筛分 方案（一）中，带式输送机CONV.BC-2A通过可逆带式输送机RBF-1给滚轴筛 RS-1/ RS-2卸料，如果可逆带式输送机RBF-1出现故障，就会导致带式输送机CONV.BC-2A就无法正常给滚轴筛RS-1/ RS-2卸料，存在“死结”，影响筛分破碎系统的正常运行；同样，带式输送机CONV.BC-2B通过可逆带式输送机RBF-2给滚轴筛RS-1/ RS-2卸料，如果可逆带式输送机RBF-2出现故障，也存在着同样的问题。

而在方案（二）中，CONV.BC-2A/B直接用一个“倒三通”给圆动筛VGBS-1/ VGBS-2卸料，能够保证料流畅通，不存在“死结”；同时，减少了两条可逆带式输送机RBF-1/ RBF-2，节省了运行成本，降低了整个系统的能耗。

在方案（一）中，筛分设备为滚轴筛 RS-1/ RS-2，设计时考虑到印度BUTIBORI现场的原煤的含水量较大、煤质较差和长条块煤比例较高等因素，采用方案（二）中的圆动筛VGBS-1/ VGBS-2代替方案（一）中的滚轴筛 RS-1/ RS-2。

理由是：在运行中，由于滚轴筛的滚轴缠绕杂物或者刚好适中的长条煤块堵住滚轴容易造成卡死、堵塞，而且，滚轴筛的筛片间隙和摆布、筛轴数量，筛轴转速，底部清扫器等因素，都会出现滚轴筛卡石块和堵煤，尤其是遇到煤质下降，更加剧了这种现象；而圆振筛由于筛箱振动强烈，减少了物料堵塞筛孔的现象，使筛子具有较高的筛分效率，提高了生产率[18]。

综上所述，鉴于方案（二）的以上优点，确定其为终方案。

目前，在印度BUTIBORI电厂已投入使用，运转情况良好，得到了业主的好评。

砂石生产线全套工艺流程

洗石工艺 石灰岩料场石料表面常常黏附有粘土难以筛分冲洗干净，为此系统加工工艺环节常配有传统的圆筒洗石机洗石工艺，龙滩的大坝混凝土工程砂石料系统亦是如此。

半成品料(即毛料)经过预筛分机分级后，块径大于80mm的石料直接进入中碎料仓进行二次破碎，块径小于等于80mm的石料，进入2台单位时间处理能力达450t／h的圆筒洗石机洗涤，经洗泥后进入第二筛分车间筛分清洗。

如此规模的圆筒洗石机在国内外尚属制造应用，实际应用结果：机械部分故障频繁，筒体托轮及钢圈(简体滚道)位移(窜动)、圆筒洗石机启动困难、整机振动过大(噪声大)、驱动链条爬齿、驱动装置(滑架、螺栓等)损坏等，无法正常运行。

对于如此高强度、恶劣工作环境的工艺环节，若考虑对加工系统预筛分工艺进行改进，仅对小于等于40mm以下的石料进行洗涤，则可大大降低进入洗石环节的强度，使成熟定型洗石设备的选择有了较大余地，从而提高加工系统运行的可靠性，同时又满足砂石料质量要求。

制砂工艺 系统制砂工艺主要由立轴冲击式破碎机 棒磨机按1：2比例组成。

这样的设备组合充分利用了立轴冲击式破碎机产量高、棒磨机粒型好级配优的特性，同时也弥补了立轴冲击式破碎机产品颗粒级配差与棒磨机产量不高的不足。

受料源来自中细碎次级产品影响，制砂常常与粗骨料同步生产运行，但往往因为砂料产量不足或脱水时间不够而影响砂的供应。

考虑到制砂设备运行较稳定、故障率低的特性，制砂工艺环节可以设置成三班作业。

而不必像粗骨料加工工艺一样两班作业一班检修维护。

因此，要求系统设计时应充分考虑制砂工艺料源堆场的容量，以满足三班作业的料源供应要求。

龙滩工程的系统亦为此做了改进，扩大了砂料源堆场容积。

石粉回收工艺 龙滩工程碾压混凝土要求砂的石粉含量要达到16％-20％，正常工艺生产的砂石粉含量达不到这么高，因此特别增加了石粉回收工艺流程。

即，利用筛分、制砂车间排放的尾水通过DERRICK真空旋流器加直线脱水筛进行回收。

生产初期，砂中石粉含量仅达到技术标准的下限要求且仍然有大量石粉从废水中流失，为此又增加了简易有效的刮砂工艺。

刮砂机回收颗粒相对较粗的石粉、DERRICK真空旋流器加直线脱水筛回收颗粒相对较细的石粉。

彻底解决了石粉含量达标的问题．并且保证了生产的稳定可靠，同时还具有一定的石粉含量调解能力。

砂与石粉的混合，通过砂生产与石粉回收同步进行在输送带结合点按比例混合的方式进行。

实践证明：在龙滩工程的砂石系统生产运输工艺环节条件下，石粉较均匀地掺入了砂中，未出现石粉集中现象，保证了砂的产量与质量。

废水处理工艺 系统招标阶段设计单位推荐方案是渣浆泵 压滤机方案。

即，砂石系统生产废水经渣浆泵送入压滤机浓缩后将干化废渣排出，系统投标阶段设计投标方案与推荐方案相同，实施阶段采用意大利清淤劲马泵直接抽排。

由于对石料场岩石物理性能认识不足，对石料的磨耗性差估计不充分，导致生产弃料大大超过设计值；且泥渣板结速度过快，清淤劲马泵不能发挥其设备生产能力，被迫将生产废水直接排往尾渣库。

砂石料输送工艺 龙滩水电站大坝混凝土工程砂石料系统距大坝混凝土拌和系统汽车运输距离约7km。

为降低骨料运输成本，采用长距离带式输送机输送大坝混凝土工程骨料，带式输送机起点与终点相距约4．5km，设计输送能力3000t／h，是目前国内水电行业单机长、输送量大、功率大的带式输送机。

该机(单机长度3943．2m)运行可靠性要求高，采用头部双滚筒三电机驱动方案。

驱动装置配置为Y系列电机 CST可控驱动系统，单线布置。

为确保龙滩带式输送机能长期、稳定、可靠地运输大坝混凝土所需骨料，其关键设备采用了先进、质量可靠的设备，主要设备、部件整机备用。

该机共输送成品骨料约1300万t，其成功经验正推广运用于向家坝水电站工程。

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