导读:砂石生产线进行技术改造的难点和方案比选1)原砂石料生产系统建成后，由于投入使用的砂石料生产的开采场地与标书有很大出入．主要体现在料场砂含量远小于标书中勘测资料数据、超径卵石的比率却大大超过标书中数据、采挖范嗣受到限制而大大缩小等方面，使得实际混凝土骨料生产能力远远达不到设计能力，约为1．6×10四次方m3／月； 2)另外标书中遗漏引水发电工程混凝土浇筑量2．15×10五次方m3需要； 3)生产出的骨料级配也不理想，大骨料偏多，中小骨料和砂偏少，料形很差，针片状太多； 4)同时，因卵石弃料增多，加大了生产成本，因筛余的利用料中的大石料偏多，破碎强度大，造成设备容易损坏。
由于砂石生产线中料场毛料中自色中晶大理岩条带含量约20％～30％，以及灰色中细晶大理岩中颗粒较粗的中晶大理岩饱和抗压强度偏低，锤击易成粉末，经爆破及多次破碎后，大部分强度低、易碎的岩石变成了石粉。
系统投产后，经检测，进入选粉机的原状砂石粉含量平均达52．2％，高达62．4％。
经选粉机选粉后，成品砂石粉含量小于18％，满足规范要求。
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细度模数通过设置检查筛网和高转速立轴破破碎部分3—5mm粗砂后可满足要求。
由于料场岩石加工性能、破碎设备和筛分设备选型已定型，影响成品砂质量关键的工序是选粉机对原状砂的脱粉。
由于被处理物料的性质、含水率、混合粉的组成与选水泥相比有很大不同，在砂石系统中使用的选粉机是参照水泥厂的使用情况而重新设计制造的，不属于定型产品，在投产初期存在以下主要问题： (1)撒料不均，选粉效率较低。
由于撒料时不能形成均匀料幕，从而影响分级效果，终影响选粉效率。
(2)主轴频率较低，弃料中有用料含量高，高达21％。
解决措施 (1)调整撒料盘角度，解决撒料不均的问题。
(2)更换导向叶片，使导向叶片结构更趋合理，导风效果更好，同时提高主轴转速。
(3)加大风机的功率，提高选粉机的内循环风速。
以上改造，不改变原有选粉机的安装支撑基础和原机主体结构，只是对相关结构进行更换和调整。
选粉机改造后，细砂流失明显减少，选粉效率得到较大提高。
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1)原砂石料生产系统建成后，由于投入使用的砂石料生产的开采场地与标书有很大出入．主要体现在料场砂含量远小于标书中勘测资料数据、超径卵石的比率却大大超过标书中数据、采挖范嗣受到限制而大大缩小等方面，使得实际混凝土骨料生产能力远远达不到设计能力，约为1．6×10四次方m3／月； 2)另外标书中遗漏引水发电工程混凝土浇筑量2．15×10五次方m3需要； 3)生产出的骨料级配也不理想，大骨料偏多，中小骨料和砂偏少，料形很差，针片状太多； 4)同时，因卵石弃料增多，加大了生产成本，因筛余的利用料中的大石料偏多，破碎强度大，造成设备容易损坏。
基于上述原因，经业主、监理、设计和施工各方研究，决定对原砂石料生产系统进行技术改造，以提高砂石料质量，并相应增加中、小骨料产量。
针对原系统技术特点和施工条件、施工难点，施工单位提出了3个方案进行筛选： 1)改用破碎机直接喂料，不使用喂料口篦条筛，因供料口进料平台是填筑建成的，按此方案改造，进料平台需加高3～5m，原进料平台和喂料口原土建需推倒重建。
势必耽误整个系统生产，此方案不可行。
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2)在本系统外另建成一条破碎系统，将卵石弃料直接破碎后再运回，重建系统投资大，时间不允许，破碎后再运回，生产成本明显增加，此方案经研究后也不可行。
3)将篦条筛栅格间距不等距加大0～10mm，在原篦条筛弃料口处下方设板式振动给料机，在本系统边缘，增设1台反击式破碎机进行细破整形，另辟一条破碎系统，卵石和大于150mm的较大卵石经一台小型颚式破碎机进行中粗破碎，由新增3条皮带机输送到2#筛分楼。
由于本改造方案比较紧凑，做到了见缝插针，能够满足场地布置限制条件，同时，由于本方案能够在生产间隙施工，基本不影响生产，方案可行、经济。
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在采石场中，破碎机是制砂生产线中不可缺少的设备之一，但是由于破碎机锤头经过长期的使用和其他原因，容易出现问题，因此矿机根据锤头的使用要求，结合现场的挤压铸造机的特点，对锤头挤压铸造进行技术分析和工艺设计，使其性能大有改观，提高制砂生产线的整体效率。
1、挤压铸造方式的选择锤头属于规格多、批量大的产品，因此采用间接挤压铸造。
但由于锤头壁厚大且不均匀，所以，创造条件强化补缩是关键。
为此，采取了厚壁处开设内浇道，在高比压条件下实现补缩。
挤压铸造比压取200MPa，1模3件，对称于压室周围均匀分布。
故此选用的挤压铸造机型号是YS32-1250，公称力为12500kN。
2、分模面的选择根据工件的形状特点，制砂生产线专家采用了水平分模的方式，且工件在下模腔的部分大于在上模腔的部分。
由于要采用下模顶件，故将分型面取在25mm厚处的上表面。
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3、制砂生产线模具结构特点生产现场的挤压铸造机只有上缸和下缸。
其中上缸公称挤压力高达12500kN，而下缸只有2000kN，不足以提供要求的比压。
根据破碎机设备的这一特点，为了充分利用上缸锁模和挤压铸造，采用浮动模的结构，即钢液浇注在下冲头的上方压室内，上缸带动上模与下模闭合后，继续下行，与下冲头形成相对运动。
4、矿机制砂生产线专家认为挤压铸造速度挤压铸造速度不能太大，太大会造成气体来不及排出，从而导致挤压铸造件内气孔等缺陷的产生；挤压铸造速度不能太小，太小时，液体金属表面已形成较厚的壳．导致挤压铸造件品质不高。
综合考虑，挤压铸造速度取6mm/s左右较为合适。
通过上面4个步骤矿机制砂生产线专家对破碎机锤头的工艺方案进行一番设计，经过从新设计后的破碎机锤头性能大有改观，对制砂生产线整体效率的提升很有帮助。
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