半干法制砂工艺在制砂生产线的应用

导读:粗、中碎选用采用挤压破碎方式的设备则较为适宜，粗碎采用开路生产，常用的一次破碎设备有旋回破碎机、颚式破碎机；中碎采用闭路生产，常用的2次破碎设备有圆锥破碎机，圆锥破碎机有单缸和多缸二种系列，多缸圆锥破碎机的稳定性好，破碎粒形偏优，排料调节范围宽，在调整产品级配上有较大的灵活性；细碎采用闭路生产，破碎设备有单缸和多缸细圆锥破碎机或石打石立轴式破碎机，当对针片含量要求较高时，可由3次破碎后产生中、小石，经实测小于5％；制砂环节配置高频双层筛分机(普通筛选也可以)，将3～5mm的粗粒砂返回细碎重新破碎，当功指数Wi为14～16kW·h／t磨蚀性中等时，应为方案，当功指数大于16kW·h／t的岩石经破碎一次循环往复后3～5mm的粗粒含量大于25％时，才将15％的料经棒磨机生产(此工艺特点是需处理的量较小，能耗占系统比值低，水处理量小等优点)便可获得优质的成品砂。

制砂生产线设备可用于硬质石灰石、花岗石、玄武岩、河卵石、冶多渣等多种物料的骨料及人工造砂作业，适用于水电、建材、高速公路、城市建设等行业的应用。

今天为大家分享半干法制砂工艺在制砂生产线的应用。

半干法制砂生产工艺是在传统的湿法棒磨机制砂工艺的基础上演变而来的。

湿法棒磨机制砂生产过程中必须要用水作为工作介质，耗水量大，石粉流失大需增加石粉回收工艺，同时环境污染严重。

由于高效细碎机在骨料干燥的工作环境下的破碎效果佳，含水量过大会降低其破碎效果，但全干法生产工艺又存在着灰尘大而造成环境污染和石粉流失的缺陷，因此为了保证高效细碎机破碎比的同时，又要避免环境污染和石粉流失，矿机制砂生产线厂家在多年的实践工作中总结出了一套半干法制砂生产工艺。

例如影响制砂生产线物料质量的5大要素分析等。

半干法制砂工艺主要是控制制砂机进口骨料的含水率在5％左右，既避免了湿法生产工艺中由于具有粘附性潮湿骨料在铁砧上形成垫层，吸收能量而降低破碎效果，使骨料与铁砧直接发生碰撞，完成能量转换而实现高效率的破碎，以获得良好的破碎效果和破碎比的目的同时，也起到了降低水耗，除尘环保和减少石粉流失的作用。

制砂生产线由振动给料机、颚式破碎机、第三代制砂机（细碎机）、洗砂机、振动筛和胶带传输机等设备组合而成。

根据不同的工艺要求，各种型号的设备进行组合，可以生产出不同粒度的砂石。

矿机自成立以来不断对制砂生产线优化改进，生产的制砂生产线设备畅销全国，深受客户好评。

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半干式人工制砂技术的特点

半干式制砂技术是在整个工艺流程的生产过程中全面考虑节能降耗、绿色环保、智能优质的设计理念。

以破代磨、多破少磨 半干式制砂工艺技术主张以破代磨、多破少磨的设计思路，通过应用半干式制砂工艺技术，在达到或优于人工制砂骨料质量要求的同时，摒弃或部分摒弃一些传统且高能耗的制砂设备。

从破碎设备性能上研究工艺 破碎机对骨料的破碎方式往往直接决定了产品粒形质量指标和粒度分布。

单从产品的粒形指标来看，通常情况下石打石立轴破优于石打铁立轴破优于反击破优于圆锥和旋回破优于鄂式破碎机。

从岩石岩性上研究工艺 岩石的晶形结构是影响破碎工艺流程结构和设备选型的重要因素之一，粒状晶结构的岩石容易生产方状石料，而层状晶结构的岩石容易生产片状石料；岩石硬度也是工艺流程设计和设备选型的一个重要指标，硬度较大的岩石不容易破碎，需要选用破碎力大的破碎设备，而硬度较小的岩石容易破碎，可以选用反击式破碎机来破碎。

对于岩石的磨蚀性强且功指数Wi高的岩石往往根据骨料粒径需求情况采用4段或3段破碎工艺。

粗、中碎选用采用挤压破碎方式的设备则较为适宜，粗碎采用开路生产，常用的一次破碎设备有旋回破碎机、颚式破碎机；中碎采用闭路生产，常用的2次破碎设备有圆锥破碎机，圆锥破碎机有单缸和多缸二种系列，多缸圆锥破碎机的稳定性好，破碎粒形偏优，排料调节范围宽，在调整产品级配上有较大的灵活性；细碎采用闭路生产，破碎设备有单缸和多缸细圆锥破碎机或石打石立轴式破碎机，当对针片含量要求较高时，可由3次破碎后产生中、小石，经实测小于5％；制砂环节配置高频双层筛分机(普通筛选也可以)，将3～5mm的粗粒砂返回细碎重新破碎，当功指数Wi为14～16kW·h／t磨蚀性中等时，应为方案，当功指数大于16kW·h／t的岩石经破碎一次循环往复后3～5mm的粗粒含量大于25％时，才将15％的料经棒磨机生产(此工艺特点是需处理的量较小，能耗占系统比值低，水处理量小等优点)便可获得优质的成品砂。

对于岩石的磨蚀性偏低、功指数Wi适中的岩石常采用3段破碎工艺。

粗碎采用开路生产，常用的一次破碎设备有旋回破碎机、反击式破碎机；中碎采用闭路生产，常用的二次破碎设备有反击式破碎机、圆锥破碎机；制砂三次破碎设备有石打铁立轴式破碎机，制砂环节配高频双层筛分机将3～5mm的粗粒料进入调整石打铁立轴式破碎机形成开路生产便可获得优质的成品砂。

系统砂产品中的石粉含量与工艺流程、岩石岩性等情况有关，因不同行业混凝土对石粉的要求不一，生产过程中可采用气力分级技术作为收粉措施。

前湿后干、干湿混合 毛料含泥量大于2％的岩石，在中碎前的半成品料源须充分冲洗，使骨料中不含泥或其他有害物质，在中碎、细碎过程中采用半干式生产。

智能节能 自动化控制是将其工艺流程控制与生产性试验调整修正的参数输入中控系统，不仅可以使破碎设备处于佳运行和自我保护状态，而且还可以和给料设备、给水、高频筛分连锁，使工艺流程中的设备总是处于满负荷运行。

严格控制生产过程中各环节的用水需求，加入适量水可控制破碎过程中粉尘扬弃到大气中。

节能重点是水、电、磨耗件，设备满负荷运行及利用率。

利用PLC智能控制技术，可根据用户对产品规格、质量和不同需要自动控制生产优质的人工砂石料，可以使破碎机的效率提高20％-30％。

绿色环保 半干式砂石加工系统工艺先进、自动化程度高，占地较少，与传统工艺相比平面布置上可节省35％～50％(平式35％、坡式50％)的土地资源；加工过程中只要是满足要求的毛料均可全部利用，废弃泥及杂质可用于复耕，恢复生态平衡；常规生产砂石料每一循环用水为2．5～4m3／t，而半干式制砂每一循环用水量仅为0．8m3／t，现部分水电站达到了0．6m3／t，正努力实现0．3m3／t的指标，实现零排放；实施自动化控制后设备利用率大幅提高，常规生产耗电量为9～12kW·h／t，半干式制砂为3．5—4．5kW·h／t。

半干式制砂技术从设计总图布置、单体造型、平面布置、给水排水等设计开始遵照“环境安全”的原则，降噪、除尘、噪音小于80dB，空气中粉尘含量小于30mg／m3，开发使用节能和环境友好的生产设备和生产工艺流程，工厂化生产、绿化空地、硬化通道，骨料和人工砂不需要二次脱水便为合格产品，砂石含水率控制存3％～4％之间，骨料含水率小于1％，不产生粉尘，实现了绿色环保的制造过程。

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干法制砂工艺石粉的分离技术

干法制砂工艺石粉分离有效的方法是采用风力分选，但是，目前国内生产的风力分选机处能力较低，只适用于一般的小规模砂石加工系统。

对于高产量的大型砂石加工系统，如果采用风选方式，将配置数量巨大的设备，占用较大的场地和消耗较大的能耗，生产成本将大大增加。

针对以上原因，如果能找到更为理想的石粉分离方法，完善巴马克十法生产上艺，使巴马克干法制砂技术能够得到广泛的推广和应用。

为此，我们对巴马克干法制砂石粉分离上艺进行了6种试验。

前五种石粉分离方案为：1、将原筛分机分级砂的筛网更换2块用丁石粉分离，筛网采用孔径0．3mm×15聚胺脂筛网。

2、采用固定溜筛进行石粉分离，固定溜筛采用1．5mm×1．5mm筛孔的钢丝筛网。

3、采用在原振动筛上加一层吊筛分离石粉，吊筛筛网采用1．5mm×1．5mm的钢丝筛网。

4、在原筛网上叠加一层钢丝细筛网分离石粉，钢丝筛网孔径为1．5mm×1．5mm。

5、采取更换筛网结构和孔径，增加直线脱粉筛的方法。

存在的共同问题是：1、石粉的分离量不够，经过各种分离工艺处理过的巴马克砂的石粉含量仍然在22．4％～25．5％之间徘徊；2、分离出来的石粉中细砂含量较高，为21．9～71．8％。

针对这一情况，我们采取了第六种石粉分离方案——干法制砂工艺生产继续采用干法生产工艺，通过调擎筛分机的筛网来分离石粉，砂料进入5≠、6≠、7≠成品砂仓怍为干砂储存，石粉用胶带机运至两台螺旋洗砂机进行分级脱水以回收细砂，回收的细砂与棒蛮机生产的砂一起进入8≠、9≠、10≠成品砂仓作为湿砂堆存，脱水岳使用。

经过一个多月的生产实验，试验结果表明，经过石粉分离后成品砂的石粉含量为18％～29．6％，平均为24．6％；分离的石粉经螺旋洗砂机水洗回收的细砂石粉含量为16．1~43．5％。

通过以上数据可以看出，通过石粉分离工艺处理后的成品砂的石粉含量波动较大。

丰要原因是生产条件略有变化，石粉的产量和分离量就会发生较大的变化，难以控制在一个比较稳定的范围，产品晚量难以保证。

通过以上六种石粉分离方案的试验表明，采用机械筛分的方法分离石粉是相当网难的，这种方法在国内很不成熟，尚处在一个摸索阶段。

石粉的分离量较为有限，且受外界条件的影响波动较大，产品稳定性难以控制。

而采用传统的湿法生产工艺，利用水洗比重法分离石粉，螺旋洗砂机分级脱水，生产工艺已经非常成熟，产品质量稳定，生产容易控制。

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