导读:考虑到中碎采用圆锥式破碎机破碎后，小石容易出现针片状含量超标的可能，所以将筛分车间剩余的中石及小石混合后送入整形调节堆场，经立式冲击破碎机整形破碎后，再送入第二筛分车间进行筛分分级，其中超径部分在该子系统中循环继续破碎，小石在溜槽部位水洗后直接进入成品堆场；3～5mm的细骨料根据人工砂细度模数选择进人高速立冲或直接与小于3mm细骨料混合后进人成品堆场，该系统处理能力为770t／h，生产能力为620t／h(其中粗骨料生产能力为512t／h，人工砂生产能力为108t／h)，能满足对人工骨料加工的生产要求。
砂石料生产线加工系统分为天然砂筛分和人工骨料加工两个相对独立却相互关联的系统。
该系统设计依据石料场和天然砂料场两种不同情况的料源以及该系统需向本工程提供10万m3／月混凝土和4．0万m3／月的反滤料，按生产三级配骨料设计，生产二级配校核，并在各车间设计为可调形式，能根据砂石料的需求不同可对人工骨料进行灵活调整生产；依据月高峰混凝土浇筑强度与反滤料加工量的叠加量，按每天14h及每月25d对系统流程进行生产计算，以满足现场混凝土及反滤料的生产要求。
天然砂筛分系统由结构相对简单且独立的筛分、脱泥、脱水等环节构成。
系统设计时充分考虑弃料的利用，利用胶带机将废弃的卵石输送至半成品堆场，以备进一步加工。
系统生产线处理能力为360t／h，生产能力为295t／h，满足对至少50万m3天然砂加工的生产能力。
人工骨料加工系统分为三级破碎。
采用开路生产，闭路循环、湿法和半干法相结合的生产工艺。
粗碎选用颚式破碎机，毛料通过自卸汽车直接进入粗破车间，经粗碎后进入半成品堆场。
半成品混合料通过半成品廊道皮带机进入筛分车间筛分分级，根据人工骨料的不同需求，符合要求的部分石料：大石(80～40mm)、中石(40～20mm)直接进入成品料场，并将超径石和剩余大石通过调节料仓进人中碎圆锥式破碎机循环破碎。
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考虑到中碎采用圆锥式破碎机破碎后，小石容易出现针片状含量超标的可能，所以将筛分车间剩余的中石及小石混合后送入整形调节堆场，经立式冲击破碎机整形破碎后，再送入第二筛分车间进行筛分分级，其中超径部分在该子系统中循环继续破碎，小石在溜槽部位水洗后直接进入成品堆场；3～5mm的细骨料根据人工砂细度模数选择进人高速立冲或直接与小于3mm细骨料混合后进人成品堆场，该系统处理能力为770t／h，生产能力为620t／h(其中粗骨料生产能力为512t／h，人工砂生产能力为108t／h)，能满足对人工骨料加工的生产要求。
砂石生产线http://www.dnszb.cn/。
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砂石料生产线加工系统分为天然砂筛分和人工骨料加工两个相对独立却相互关联的系统。
该系统设计依据石料场和天然砂料场两种不同情况的料源以及该系统需向本工程提供10万m3／月混凝土和4．0万m3／月的反滤料，按生产三级配骨料设计，生产二级配校核，并在各车间设计为可调形式，能根据砂石料的需求不同可对人工骨料进行灵活调整生产；依据月高峰混凝土浇筑强度与反滤料加工量的叠加量，按每天14h及每月25d对系统流程进行生产计算，以满足现场混凝土及反滤料的生产要求。
天然砂筛分系统由结构相对简单且独立的筛分、脱泥、脱水等环节构成。
系统设计时充分考虑弃料的利用，利用胶带机将废弃的卵石输送至半成品堆场，以备进一步加工。
系统生产线处理能力为360t／h，生产能力为295t／h，满足对至少50万m3天然砂加工的生产能力。
人工骨料加工系统分为三级破碎。
采用开路生产，闭路循环、湿法和半干法相结合的生产工艺。
粗碎选用颚式破碎机，毛料通过自卸汽车直接进入粗破车间，经粗碎后进入半成品堆场。
半成品混合料通过半成品廊道皮带机进入筛分车间筛分分级，根据人工骨料的不同需求，符合要求的部分石料：大石(80～40mm)、中石(40～20mm)直接进入成品料场，并将超径石和剩余大石通过调节料仓进人中碎圆锥式破碎机循环破碎。
考虑到中碎采用圆锥式破碎机破碎后，小石容易出现针片状含量超标的可能，所以将筛分车间剩余的中石及小石混合后送入整形调节堆场，经立式冲击破碎机整形破碎后，再送入第二筛分车间进行筛分分级，其中超径部分在该子系统中循环继续破碎，小石在溜槽部位水洗后直接进入成品堆场；3～5mm的细骨料根据人工砂细度模数选择进人高速立冲或直接与小于3mm细骨料混合后进人成品堆场，该系统处理能力为770t／h，生产能力为620t／h(其中粗骨料生产能力为512t／h，人工砂生产能力为108t／h)，能满足对人工骨料加工的生产要求。
砂石生产线http://www.dnszb.cn/。
1．地形及地质情况 左砂系统布置在8号山梁下游侧至瓦斜路沟支沟地段，介于高线公路(1380m高程)和上坝公路(1220m高程)之间，所处地段地形不完整，场地狭窄，总布置面积约为2．2万m2，地势陡峻，坡度一般为35°-55°，局部直立。
该地段地质条件复杂，断裂构造比较发育，堆积层较厚，主要表现为断层(F)、小断层(f)、挤压面(gm)及节理(J)；物理地质现象主要表现为风化、卸荷，全风化岩体底界水平埋深一般为0-5m，强风化岩体底界水平埋深一般为15～20m，弱风化岩体底界水平埋深一般为50—60m，并在构造发育的岩体中存在隔层和囊状风化现象。
2．系统总体布置设计 按生产工艺流程．系统由1号、2号、3号粗碎车间，半成品仓，预筛中碎车间，筛分料仓，筛分车间，细碎车间，成品料仓，制砂原料仓，制砂车间、检筛车间及供水系统，砂水处理车间等组成，按车间分区，共设7个控制室(含1个中心控制室)，各车间由胶带机连接。
由于系统特殊的地形和复杂的地质情况，加之系统生产规模大，车间组成较多，尤其是系统内交通道路受6号、8号山梁山体大面积塌方影响，系统总体布置设计难度非常大。
系统总体设计一方面要确保边坡整体稳定．一方面要保证主要加工车间基础处于基岩上，因此，系统总布置设计按“多穿少切、车间平台适当外移、少扰动边坡，多走地下，充分利用空间”的原则进行布置。
根据地形，系统按A、B、C三区进行布置，后边坡综合坡比设计为1：0．75．高程从1380m至1265m，总高差115m。
各主要破碎车间沿1300m平台进行布置，A区分三级平台，1315m布置制砂原料仓，1302m平台布置棒磨机和立轴式冲击破碎机制砂车间，1290m平台布置砂处理及检查筛分车间；在B、C交界处1310m平台布置半成品料仓，1300m平台布置了预筛、中碎、细碎车间，C区在1360m布置了3号粗碎车间．1306m、1292．5m平台分别布置筛分料仓和筛分车间。
成品料仓总仓容为11．36万m3，按常规露天堆存满足不了布置的需要，因此，结合成品料仓的堆容和现场地形、地质情况，将成品料仓结构设计成竖井结构，将B、C区域外侧1290m以下及瓦斜路沟支沟沟心部位的崩积层和覆盖层开挖至1265m高程．在1265m高程呈反“F”形布置10个成品竖井料仓．成品竖井1265m以上设计成直径22m的明井混凝土结构，1265m以下设计成直径12m的暗井结构．形成地下洞井群布置形式。
3．总布置特点 系统主要特点为： ①系统内场地狭窄。
系统布置及施工交通、施工布置施工措施实施难度大。
②因地质结构复杂，系统设计难度及设计工作量大。
③洞井群项目较多且集中．结构设计复杂．工程量较大，其施工程序复杂，而施工措施、施工手段及施工安全保证措施实施难度较大。
④系统布置因整体外移。
各车间基础均较差．需要增设大量的外侧挡墙，另外，系统布置较集中。
地下工程较大，高排架结构较多，系统安装难度较大。
⑤毛料运输采用溜井。
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运输量大，成本低，且向粗碎给料连续，粗碎产量高。
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以上就是关于 砂石料加工系统的总体设计的介绍，更多有关筛分,车间,骨料,系统,布置的内容请点击下方文章继续浏览
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