导读:人工砂石骨料加工系统半成品生产 人工骨料的半成品是指块(卵)石原料经粗碎后所得的产品，大粒径一般控制在中碎机允许大进料粒径以内。
毛料送进粗碎车间的旋回破碎机，破碎后由皮带进天毕成品堆料场堆存，总共生产半成品31.97万t。
经测定当排料口为110mm时，旋回破碎机大产量达460t／h，超过产量(360t)。
由于毛料栗运环节经常失控，粗碎车间生产极不平衡。
月低生产仅0-10万t，月高生产为2．7万t。
生产正常时，保证了每兰分钟车(15t)。
由于主机不能随时停运，毛料供应不正常时使旋回破碎机空转率达50%。
人为造成骨料成本增加，主机空运磨损。
粗碎主机设计时考虑当原矿粒度大于排矿口的条件下，设计考虑小于5mm以下的占1%。
但在实际生产中，由于花岗闪长岩原料中有近1／3小于排矿口的颗粘，寓测半成品中大于100mm的超径石小于30%，小于5mm的超过10％，故产品级配及产量指标均优于设计要求。
由于原料抗压强度高，旋回破碎机个别部件磨损严重。
曾在两次月产量达2．6万m3高峰后．偏心套巴氏合金和中盘均发生脱落和严重磨损。
在夸后以坚硬岩性作原料的情况下，主机要采取定期(三个月为宜)检修，才能维持正常生产。
为处理超径石，投产初期曾在粗碎上料仓选用#18工字钢，设置500×600mm方型格筛，但由于不耐用而取消。
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在实际生产中采用1m3挖土机采挖控制，超径石就很少了。
对进入料仓的个别超径石，则采用装载机或挖土机系吊绳栓取装入自卸汽车卸掉，效果较佳。
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砂石加工系统工艺流程一般分成三部分进行控制，原料粉碎成毛料半成品，二次筛选成成品，细碎控制分选运输及处理等。
作为工艺设计中为重要的是二次筛选。
下面进行分步设计的详解。
在采石场及原料场，采用爆破采石和初步分选之后，选择粒径小于700mm的石料用反铲装汽车运输至存储料仓库，为了不占用进站道路，一半会进行高位倾倒，从较高位置采用溜井直接输送至储料仓库，进而节省汽车爬升及运输距离。
在储料处理仓库，设置台板振动放矿机、纵板式放矿机及颚式破碎机，用作选矿及输送和运输。
纵板式放矿机将石料供给颚式破碎机破碎成粒径小于300mm的石料，然后由台皮带输送机运至粗碎车间。
在粗料破碎车间，皮带机将石料送至受料斗后，由棒条式振动给料机给料反击式破碎机进行破碎，破碎后的骨料再由皮带机运往半成品料仓。
对于初筛粒径小于30mm的碎石，如果含泥量高于3％则立即作为废料处理，由位于棒条式振动给料机底部的皮带输送机运往弃料场。
如果含泥量低于3％时则作为有用料从皮带机运往半成品料仓库。
其分选流程为：①反铲装自卸汽车→溜井→双台板振动放矿机→自卸汽车运至粗碎车间受料。
②反铲装自卸汽车→溜井→纵板式放矿机→颚式破碎机→皮带输送机运至粗碎车间受料斗→棒条式振动给料机→反击式破碎机→皮带机→半成品料仓。
在进行分选运输过程中，使用了三台皮带机进行输送，这属于半自动化的生产模式，比人工运输及分选更具有经济性，输送速度快、给料均匀、更利于破碎机的粉碎和运行。
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半成品生产 人工骨料的半成品是指块(卵)石原料经粗碎后所得的产品，大粒径一般控制在中碎机允许大进料粒径以内。
根据地形条件和生产的需要，宜在粗碎设备之后或在二次粗碎设备与筛分楼之间设置半成品堆场，也可以设置容量较小的调节料仓。
碎石生产 粗骨料加工的基本工艺流程有闭路和开路生产两类。
如要提高碎石生产质量，宜选择闭路生产。
闭路是将破碎车间的产品运输至筛分楼重新筛分分级，并将多余的骨料再次运输至破碎车问加工的循环路径。
制砂 超细圆锥破碎机制砂，制砂效率高，钢耗能耗低，粉末含量少，但生产出来的砂的粒性较差。
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棒磨机制砂设备可靠、产品粒度均匀、级配有规律性、质量稳定、粒形好、粉末少。
因此，在人工砂石骨料加工系统设计中，一般主要配置超细圆锥破碎机制砂，同时配置棒磨机制砂，二种砂料按一定比例参配，提高人工砂的质量。
回水利用和污水处理 人工骨料加工中的粉末一般为5％-15％，为控制砂石料的质量，常用较多水冲洗，以致分级机脱水时，溢流速度过大，大量细砂被带走。
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如果砂的粒径较粗，细砂就应回收利用，冲洗水经处理后，对于有污水排放标准的，应设污水处理设施，冲洗水回收循环使用。
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