广西崇左水电站砂石系统工艺流程

导读: 3．实施效果 在锦屏西端砂石加工系统生产过程中，也一度出现因雨天开采毛料含水过大而导致选粉机去粉效果不理想，甚至出现“两头大”(石粉含量大或细度模数大)的情况，后经严格控制毛料含水等措施，在毛料含水量在2％以下时，成品砂的石粉含量可以控制在18±2％以内，细度模数可以控制在2．8±0．2以内，成品砂颗粒级配较好，取得了较好的实施效果。

毛料开采运输设备选型毛料开采运输设备选配1.6m液压挖掘机2台或ZL50装载机1台．TY220推土机1台，20t自卸汽车8辆．满足料场毛料开采强度要求。

砂石加工系统设备选型根据计算砂石料筛分系统初筛要求处理能力280t/h，自制2台篦条筛，大于150mm的超径石作为弃料；根据计算砂石料筛分系统半成品要求处理能力350t/h，选用1台2YAH1836振动筛，单台处理能力96~390；根据骨料的生产不平衡状态，大于80mm的砂砾石料或部分80～40mm骨料进行中碎。

选用1台HP-200液压弹簧圆锥破碎机，单台处理能力90~250t/h；洗砂要求处理能力80，选择一套CKR-8300ｘ2400砂石洗选机和FG-100螺旋分级机进行洗石、洗砂；生产能力不足部分，通过对混合料的第二次筛分以达到设计生产能力。

以上筛分破碎设备形成一套完整的系统，可满足当时投标阶段砂石生产要求。

辅助设备选型辅助设备的选型根据既能够满足砂石加工系统处理能力的要求，又能够保证系统始终处于流水作业状态进行选配。

由前面艺流程计算得出各工序控制指标，将天然料中大于150mm的超径石弃掉后，振动筛处理能力390t/h，中碎处理能力110t，一筛车间设2层筛网进行分级筛分，二筛车间设3层筛网进行分级筛分，按照各分级料产量算出每层筛面上的加入量，从而确定筛出150~80mm、80~40mm、40~20mm、20~5mm的粗骨料和小于5mm的砂料，各级筛的生产处理能力分别为390t/h、360t/h、270t/h、157t/h。

毛料受料仓下部廊道内出料口选配2台GXG803振动给料机，单机处理能力180~250t/h半成品料（过渡料）堆下部廊道内出料口选配3台GzG803振动给料机，单机处理能力180~250t/h：砂石料的冲洗用水按300立方米考虑．配置2台65H-9A离心水泵、铭牌流量28立方米/h，废水沉淀后由排水暗渠排污水处理系统。

立轴 选粉机制砂工艺在锦屏水电站西端砂石加工系统中的应用

在锦屏工程中，继东端在模萨沟砂石加工系统采用立轴 选粉机的制砂工艺后，在后续的锦屏西端三滩砂石加工系统中也采用了立轴十选粉机的制砂工艺。

1．系统制砂工艺 锦屏西端三滩砂石加工系统采用四段破碎 选粉机去粉的全干法生产工艺。

2．西端及东端条件与制砂工艺的比较 (1)料源特性。

锦屏西端砂石加工系统的原料为专用料场钻爆开采，其原料粒径组成可根据生产特性设计爆破参数，使原料尽可能的满足生产需要，且含水、含粉率比较易于控制；而锦屏东端砂石加工系统是利用引水隧洞开挖料做为生产原料，其含水、含粉量大且受地质条件限制。

(2)成品要求。

锦屏西端砂石加工系统需要生产合格的成品砂石骨料，石粉全部作为弃料；锦屏东端砂石加工系统不仅需要生产合格的砂石骨料，还需要回收部分优质石粉供官地水电站应用。

(3)制砂工艺。

锦屏西端砂石加工系统为自行钻爆料，加工工艺采用了四段破碎 选粉机去粉工艺，即：粗碎(鄂破) 中碎(反击破) 细碎(PL9500立轴) 超细碎(PL8500立轴) 选粉机去粉；而锦屏东端砂石加工系统由于为TBM掘进料(粒径小于300mm)，在实施中采用两段破碎 选粉机去粉 石粉回装置，即：中碎(反击破) 细碎(PL9500立轴) 选粉机去粉 石粉回收装置。

3．实施效果 在锦屏西端砂石加工系统生产过程中，也一度出现因雨天开采毛料含水过大而导致选粉机去粉效果不理想，甚至出现“两头大”(石粉含量大或细度模数大)的情况，后经严格控制毛料含水等措施，在毛料含水量在2％以下时，成品砂的石粉含量可以控制在18±2％以内，细度模数可以控制在2．8±0．2以内，成品砂颗粒级配较好，取得了较好的实施效果。

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金安桥水电站左岸砂石加工系统增容改造成果

生产能力满足工程需要 金安桥水电站工程混凝土设计施工高月强度所需砂石料为58万t，实际高月强度出现在1月，为67．52万t。

而且连续4个月月供料强度超过58万t，左砂系统增容改造后实际生产能力满足工程建设需要。

破碎设备选型正确 金安桥水电站左砂系统全部选用的破碎设备具有噪音低、磨耗小、产量高等优点。

单台破碎设备生产能力都在400t／h左右。

2号粗碎设备次更换衬套时，已生产骨料360万t；1号中碎设备更换衬套时已生产200万t。

这在其他同类人工砂石料生产系统中是少见的。

可根据需要生产各级别的骨料 由于玄武岩具有“硬度高(80～180MPa)、易碎、难磨”的特点，在混凝土实际施工中所需要的大石和小石的比例发生了变化，在系统加工生产时的砂石料均衡产量与设计时各级别的砂石料的均衡产量存在一定的出入。

经过多次改进，左砂系统可以根据需要生产各个级别的砂石料细碎和超细碎及三筛联动时，可闭路循环生产砂、中石和小石；、第二、第四筛分系统和中细碎设备联动时，可以根据需要增加或减少大石的入仓量，甚至可以做到大石的零入仓。

解决了玄武岩砂的石粉含量问题 玄武岩的基本特点就是“易碎难磨”。

金安桥工程玄武岩含铁量高，大大增加了磨细难度。

监理部组织的金安桥水电站玄武岩轧制骨料试验成果专家咨询会上，专家提出了“试验结果表明玄武岩成砂产粉率低”，要“大限度地回收石粉”的建议。

按照专家的建议，采取了一下增加石粉的措施：①在砂石系统三筛的集水槽内增加1台渣浆泵并配置1台脱水筛，将三筛筛分流失的0．08mm左右的颗粒部分回收；②利用4台黑旋风专门回收0．08mm以下的石粉；③对进入砂仓的干砂采取了防雨措施，以减少石粉流失；④为了减小成品砂的脱水难度，生产砂时，将成品砂的石粉含量控制在10％～14％。

在混凝土拌和时，再添加4％～5％的石粉。

解决了玄武岩砂脱水难的问题 即进入雨季不久，承担混凝土施丁的水电四局项目部反映砂的含水率高，无法生产碾压混凝土。

监理部当即在现场取样做试验，取样3组，检测结果砂的含水率平均为8％。

至此以后，由于雨季及高温季节来临，成品砂的含水率一直在8％左右，合格(≤6％)率仅为20％，并且很不稳定，给碾压混凝土生产及温控造成较大影响。

为解决这一问题，对构成成品砂的粗砂和石粉及成品砂进行了多次检筛分析．并对多种脱水措施进行了实施和试验。

经过这些试验，弄清了玄武岩砂脱水难的基本原因为：①金安桥工程玄武岩含铁量高，用磁铁可将石片吸住。

在“石打石”的制砂研磨过程中，理顺了砂分子极性，成品砂很容易成团，增强了砂的保水性能。

②由于玄武岩料场裂隙多，岩石含泥量大．存生产过程中很难将砂中的泥冲洗干净，增加了脱水难度。

基于以上原因，石粉含量在15％以上时，10d内很难将玄武岩成品砂的含水率降到6％以下。

在业主、监理和施工单位共同努力下，采取了毛料开采精细化；每仓砂后清洗盲沟及滤料；干湿砂分仓分储，在销售时按15％～20％比例掺干砂等一系列措施后，解决了玄武岩砂脱水及含水量稳定性问题。

解决了中石(20～40mm)、小石(5-20mm)入仓含泥量大的问题由于受到自然资源的限制，金安桥水电站玄武岩毛料深埋坡积体下平均30多m，碎裂带、断层和夹层密布，因此，毛料的含泥量相当大。

存试生产时，发现大石(40～80mm)和特大石(80～120mm)入成品仓的量相对少，冲洗得比较干净。

而中石和小石入仓量相对较大，经过三筛的一次冲洗，难以冲洗干净，含泥量偏大。

在改造施工时，在中石和小石人仓前增加了冲洗筛进行二次冲洗，保证了中石、小石的成品质量。

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