宝泉抽水蓄能电站人工砂石料加工系统生产工艺流程

导读: 该新工艺采用的核心处理设备为高效旋流污水净化器，集成了直流混凝、临界絮凝、离心分离及污泥浓缩沉淀技术，25～30min内可在同一罐体中完成废水快速净化。

粗碎车间生产系统 爆破开采小于500mm的石料用反铲装车，汽车运输至受料平台，采用装载机倒入受料坑。

受料坑底部布置有2台GZD1000×3600型振动给料机，2台PE600×900型颚式破碎机。

给料机将石料供给颚式破碎机破碎成小于150mm的石料后，由1～2号胶带输送机(B=1000mm)运至预筛分车间。

其流程为装载机装料→进受料坑→振动机给料→鄂式机破碎→1、2号胶带机输送→车间预筛分。

预筛分、中碎车间生产系统 由于半成品料大粒径有100、80、60mm共3种，在预筛分车间设置3种不同规格的筛网，生产不同的半成品料时采用相应的筛网。

由2号皮带机输送的粗碎料经YKRH1845振动筛筛分处理，粒径100、80mm或60mm以上的超径粗碎料经3号皮带机运送到1号调节料堆，调节料堆的料再经廊道下的弧形门输送到5号皮带，经裤衩式溜槽进入PF1210反击式破碎机(2台)中碎，中碎料由6号皮带机输送到2号皮带机，再经预筛分形成闭路循环。

粒径小于100、80mm或60mm破碎料经预筛分底部漏斗、4号皮带机输送至4号皮带机机头裤衩式溜槽，小于80、60mm破碎料经溜槽、7号皮带机输送进入半成品料堆，100mm破碎料经溜槽、8号皮带机输送进入排水料料堆。

半成品料仓总容积约5000m3，其中活容积约2700m3，可满足生产高峰期3d的用料量，料仓下面设3．5m(宽)×3．1m(高)廊道，配置6台手动弧门，半成品骨料由手动弧门供给9号胶带机→10号胶带机运往筛分车间，或经24号皮带机输送至26号皮带机与小石、砂掺配生产垫层料、反滤料。

筛分车间生产系统 在80mm半成品料堆下设置廊道，廊道下布置2台手动弧门、9号皮带机，破碎后的半成品料经手动弧门、9、10号皮带机输送到筛分车间进行筛分分级处理。

筛分共设2组4台2YKR1437、YKR1545圆振动筛，半成品料经筛分后产生4种粒径料：大石(80～40mm)、中石(40—20mm)、小石(20～5mm)和砂(。

砂石加工系统废水处理新流程与传统流程对比

该流程与传统工艺一样，也具备调节池(废水、清水、废渣)、加药装置、核心处理设施及废渣处理设施四大部分，但每个部分在传统工艺的基础上，又有不同程度的改进，具体分析、对比如下。

废水调节池 传统废水调节池在使用过程中，由于废水悬浮物浓度很高、颗粒粗，在进人核心处理设备前产生大量沉淀，容易堵塞渣浆泵，或造成渣浆泵吸水困难，效率降低，往往需要人工清池，工作量较大，生产连续性差。

新工艺在传统废水调节池中设置搅拌桨叶，防止废渣沉淀淤积。

废水提升泵采用耐磨渣浆泵，设置地下泵房，低位安装，增大吸水压头，确保渣浆泵高效运行。

加药设施 该工艺加药设施由一体化加药装置与混凝混合器组成。

一体化加药装置可按配比浓度要求将固体药剂溶化成水剂，然后用加药泵自动投加。

混凝混合器替代了传统的混凝反应池和管道混合器，通过优化设计，设定废水混合时间和强度，使废水和絮凝剂充分混合，以完成直流混凝反应。

核心处理设施 中国传统工艺的核心处理设备一般采用平流沉淀池、斜管(板)沉淀池和幅流沉淀池等，大量工程实践证明，上述设施在处理能力、运行可靠性上有所欠缺。

如平流沉淀池悬浮物去除率较低，出水水质差，占地面积大，清泥频繁且工作量大，经常发生淤池现象；斜管(板)沉淀池要求入口悬浮物浓度一般不大于3000—5000mg／L，适用于低悬浮浓度废水处理，在处理砂石加工系统废水时，往往处理能力低，出水水质差，斜管(板)易堵塞，清泥困难；幅流沉淀池占地面积大，废水往往需要预沉淀以后，再进行处理，以减轻处理负荷；工艺路线长，操作维护工作量大，沉淀池排泥管易堵塞，刮泥机械故障多，运行可靠性差等。

该新工艺采用的核心处理设备为高效旋流污水净化器，集成了直流混凝、临界絮凝、离心分离及污泥浓缩沉淀技术，25～30min内可在同一罐体中完成废水快速净化。

进水浓度在90000mg／L以下，不需进行预处理，出水悬浮物浓度可稳定在20～70mg／L。

该净化器为钢制罐体，上中部为圆柱体，下部为锥体，自下而上分别为污泥浓缩区、离心分离区、重力分离区、清水区。

该工艺采用直流混凝和临界絮凝技术取代了混凝反应池，在混凝器前、后分别投加絮凝和助凝药剂，利用混凝器、管道和水流完成药剂的水解、混合、压缩双电层，吸附中和作用。

在罐体内利用旋流絮凝反应器完成快速混合、吸附架桥，絮凝形成矾花，并在水流作用下不断成长。

离心分离是利用废水沿切线方向进入旋流絮凝反应器产生高速离心力，将比重大的颗粒物首先分离出来，同时完成助凝剂和废水的快速混合。

分离出的废渣下沉到污泥浓缩区，剩余废水通过内部导流装置进入重力分离区，在此区动能减弱，旋流速度减慢，有利于混凝后的絮体成长，形成的大絮体被离心力甩向器壁，并随下旋流及自身重力作用沿罐内壁下滑至锥形污泥浓缩区。

离心分离和重力分离区的悬浮颗粒在离心力及重力的作用下进入污泥浓缩区，废渣在锥形泥斗区中上部经聚合力的作用，颗粒群体结合成一整体，各自保持相对不变位置共同下沉，在泥斗区中下部浓度很高，颗粒间将缝隙中液体挤出界面，固体颗粒被浓缩压密后从锥体底部定时或连续排出，废渣含水率低，排污量较传统工艺大为减少。

该类净化器在煤炭行业的高浓度洗煤废水(悬浮物可达30000mg／L，且颗粒细小，沉降困难)、矿井废水和电力行业的冲灰渣废水、含煤废水处理中被广泛应用，并取得较好的效果，基于对该类设备机理的理论分析及对其在相似行业中应用情况的调研，该新工艺将其作为核心处理设施。

该类净化器已在向家坝高程380m混凝土系统(处理二次筛分废水)、呼和浩特抽水蓄能电站砂石系统、湖北白莲河抽水蓄能电站砂石系统等水电工程中得到应用，并取得较好效果。

废渣处理设施 传统的废渣处理工艺，常采用机械、人工清挖结合自然脱水，这种工艺清挖工作量大，挖出的废渣含水率高，清运困难，自然堆干时间长且受天气影响，难以满足高强度连续生产的需求。

近年来，在一些工程中采用板框压滤机进行废渣脱水，很大程度上改善了废渣脱水的效率，但实际运行过程中，常需要人工拉开过滤板，人工清泥，工人劳动强度很大，并且由于滤布过滤面积大，使用寿命短(。

泰安抽水蓄能电站砂石骨料加工系统总结

(1)从水电四局蔺河口及泰安项目部所建成的人工骨料加工系统生产能力统计结果分析，实际设计生产能力比设计能力小，统计数字表明，实际生产能力是设计能力的80％，是设备铭牌生产能力的70％。

原因可归纳为：供料是否连续均衡、设备的质量及检修频率、岩石的硬度、操作人员的经验和熟练程度、天气的影响等。

因此，在今后设计同类型系统时的生产能力时，可参考本文提到的两个系统的经验综合考虑。

(2)人工骨料加工时石粉量较大，沉淀时间长，采用沉淀池沉淀、排放生产废水的方式已不能满足环境保护及污水的排放标准的要求。

(3)由于洗砂时将一部分细砂冲走，再将3～5mm的粗砂混人细砂中，成品砂的细度模数高于3，只能丢弃大部分3～5mm的粗砂。

(4)三层筛尺寸太紧密，造成检修中间筛网及更换筛网困难，在场地允许的条件下好选用二层筛。

(5)有堆料厂的情况下，单层直线振动筛(成品脱水)可省去。

(6)为保证给料的均衡性(充分发挥进口设备的生产能力)及减少配料盘的磨损，立式冲击破碎机进料口部位应设计积料漏斗或建设廊道(系统在此部位变成开路)。

河南矿机生产厂家整理发布。

以上就是关于 宝泉抽水蓄能电站人工砂石料加工系统生产工艺流程的介绍，更多有关废水,筛分,皮带机,废渣,沉淀池的内容请点击下方文章继续浏览