导读: 系统级配平衡计算分析 根据沙沱水电站人工砂石加工系统的工艺流程和设备的配备特性，经过级配平衡计算可知：加强爆破级配控制和结合NP1620破碎机的特性，超过120～80mm的特大石设计量约101．20t；再经过NP1520破碎加工，80～40mm的大石产量可以达到246．62t，正好满足设计量240t的要求，此时40～20mm的中石产量超过设计量约196．02t，20～5mm的小石产量超过设计量约239．05t，但是小于2．5mm的细砂产量差188．06t；经过系统闭路生产，利用PL9500SD和高速PL8500制砂机加工，小于2．5mm的细砂量可以超过设计量约159．94t。
根据系统生产总量大，生产强度高，不同时段需要的骨料级配变化的特点，考虑到所破碎的岩石为较易破碎的灰岩，且磨蚀系数小的特性，工艺流程为4段破碎，其中粗碎中碎开路生产，细碎及制砂均设闭路循环生产调节的工艺流程。
并且采用料场弃泥和洗石机洗石的除泥工艺。
石粉回收装置调节砂中石粉的含量。
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工艺流程中设置了直线振动脱水筛作予脱水，结合自然堆存，保证人工砂具有较低而稳定的含水率。
整个工艺过程流畅、简洁，设备负荷较低。
从根本上来保证骨料产品的质量。
粗碎 粗碎采用移动式破碎站2套。
移动破碎站设置于开采平台上。
液压反铲为装料设备。
破碎料经1、2级转料仓进入半成品堆场。
粗碎还采用固定破碎站2套。
运输车辆将一部分开采的毛料卸入竖井，经过在井下的破碎机破碎后，由平洞胶带机送往半成品料堆场。
移动破碎站及固定破碎站可以将尺寸小于900mm的石料破碎至小于350mm的粒度。
中碎 中碎车间的设备配置了反击破碎机NP15202台，圆锥破碎机1台。
经预筛分和洗石后的大于80mm的石料进入反击破碎机进行破碎，反击破碎机具有破碎比大、允许进料料径大、粒形好的特点。
NP1520破碎机允许进料粒径为小于700mm，可以很好适应小于400mm进料的要求的特性。
当系统生产40-20mm粒径骨料产量较高时，圆锥破碎机配合反击破碎机进行生产。
中碎为开路生产，经中碎后的石料由胶带机送入筛分调节料仓，再进入二级筛分楼。
细碎 细碎车间配置NP1315反击破碎机3台，细碎破碎机车间侧面设有钢筋混凝土的细破调节料仓。
由二级筛分车间筛分出的部分40～80mm，20～40mm的碎石料经调节料仓而进入破碎机破碎。
细碎设计为闭路循环生产，破碎料输往二级筛分调节料仓以供再次筛分。
立式冲击破碎机制砂 采用进口RP109立式冲击破碎机，共4台。
与制砂车间相连系的是调节料仓，调节料仓为廊道式结构。
5-20mm、20-40mmn的石料混合进入立式冲击破碎机制砂，制砂采用闭路生产工艺。
棒磨机制砂 棒磨机制砂的作用主要是调整立式冲击破碎机制砂后细度模数偏大，颗粒级配不甚合理的问题。
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配置MBZ2136棒磨机8台。
从制砂调节料仓中供料给棒磨机，经螺旋洗砂机及直线振动筛预脱水后，送往成品料仓。
为了控制砂中的石粉含量，棒磨机的入料为5～20mm的小石和部分3～5mm的粗砂，设计棒磨后砂产品细度模数为2．4左右。
在生产中通过控制加料量、加棒量、加水量和棒径组合等来调整控制砂产品的细度模数。
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总体工艺流程 沙沱水电站人工砂石加工系统工艺流程设计为3段破碎，即粗碎、中碎、制砂。
粗碎为开路生产，2台破碎机联合运行生产半成品骨料；中碎为闭路循环，以适应各种级配、各种配合比混凝土骨料需求量的变化要求；细碎为闭路循环，主要采用立轴式破碎机制砂半干法生产工艺，以及粉砂车间生产细砂来调整成品砂的含粉率和细度模数。
该工艺流程流畅、简洁、灵活、可靠性高，且生产级配可以根据工程实际需要进行调整，确保骨料产品的产量、质量。
砂石系统工艺流程说明 该砂石系统可满足各种级配混凝土对各种粒径骨料的不均衡需求。
系统级配平衡计算分析 根据沙沱水电站人工砂石加工系统的工艺流程和设备的配备特性，经过级配平衡计算可知：加强爆破级配控制和结合NP1620破碎机的特性，超过120～80mm的特大石设计量约101．20t；再经过NP1520破碎加工，80～40mm的大石产量可以达到246．62t，正好满足设计量240t的要求，此时40～20mm的中石产量超过设计量约196．02t，20～5mm的小石产量超过设计量约239．05t，但是小于2．5mm的细砂产量差188．06t；经过系统闭路生产，利用PL9500SD和高速PL8500制砂机加工，小于2．5mm的细砂量可以超过设计量约159．94t。
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所以，通过计算分析，系统设计工艺和设备的配备满足工程建设的需要。
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某砂石加工系统采用的破碎方案为粗碎开路破碎、中碎闭合挤压破碎、细碎闭合整形加制砂。
工艺流程如下：毛料场-粗碎-中碎-预筛分-细碎(骨料整形加制砂)-中端筛分-棒磨调节制砂-末端筛分 骨料冲洗-成品料仓。
(1)系统设备选型是以花岗岩原石料强度高、磨蚀性大、压碎指标偏高为基本选型原则。
(2)在设备选型时必须参照类式工程经验，并进行工艺流程的计算。
(3)根据计算量确定加工车间处理能力，根据质量要求确定设备形式的组成和配置。
(4)本系统设备选型充分考虑了便于操作、工作可靠、节省投资及能耗的设备。
(5)其设备的负荷系数、需加工的产品粒度、级配变化量也为重要的设备选型条件要素。
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