导读: 三方案的场地地形、地质条件均适宜布置砂加工系统，加工料的料源均满足骨料要求．比较料场开挖、支护、毛料运输、成品砂石料生产、运输以及砂石混凝土系统的建安费用，方案B-1较优，案B-2次之。
工艺流程 根据砂石生产线岩性特性、成品骨料供应强度、骨料粒径和各级配比例等特点以及对成品骨料的质量要求等，对本系统进行工艺方案规划设计。
结合本工程的具体情况，参考已建类似人工砂石加工系统工艺流程，本系统拟采用湿法生产工艺。
骨料破碎采用粗碎、中碎、细碎三段破碎工艺。
整个系统流程包括粗碎车问、半成品堆场、预筛分车间、中碎车间、细碎车间、筛分调节料仓、分级筛分车间、细碎车间及制砂车间、制砂调节料仓、制砂、成品骨料堆存及装车、供水和废水处理回收等。
在工艺流程中，粗碎、中碎及制砂采用开路生产，细碎及超细碎采用闭路生产。
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为提高加工设备的运行效率、保证系统运行的可靠性和灵活性，工艺流程中分别设半成品料堆、筛分调节料堆、制砂给料仓。
其中，半成品料堆容量按粗碎三天处理量考虑；筛分调节料堆容量按筛分三小时处理量考虑；制砂给料仓容量按棒磨机三班生产需要量考虑。
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所有骨料进入成品料堆前，在分级筛分车间(粗骨料)和洗砂机(细骨料)进行筛洗，废水通过排水沟排人沉淀池，沉淀池按平流池设计，废水在平流池内经加药处理达标后循环利用。
成品砂人仓后分三堆堆放，仓底部设置盲沟，自然脱水。
主要设备选型 本工程砂石加工系统建设期短，仅三个月工期，如考虑采用进口设备，采购运输周期长，无法按合同工期实现系统投产，满足不了本工程的需要，因此，本工程加工系统生产设备拟全部考虑使用国产设备。
针对本工程料源为灰岩、硬度适中的特点，经比较分析，主要设备选型如下：粗碎设备选用鄂式破碎机；中碎设备选用反击式破碎机；细碎设备选用反击式破碎机、冲击式破碎机；制砂设备选用棒磨机和立轴式冲击破碎机，以棒磨机制砂为主。
结合工艺计算成果，并考虑一定的备用系数，确定加工系统主要设备数量。
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尾渣库方案 该方案利用附近山沟或低洼场地建成尾渣库，将生产废水直接排至库区，经过自然沉淀后，澄清水溢流放排或回收，泥渣沉积到库底并逐层压实，砂系统完成使命后尾渣库基本填满。
主要工程项日包括渣大坝和排水系统。
根据施工场地总体规划，尾渣库拦渣夫坝拟建在新源沟成品料仓到拌和楼长距离供料胶带机基础回填区域。
大坝迎水面做混凝土衬砌体，每20m高设5m宽马道，大坝底部坡比为1：4，主体部分坡比为1：2．5，大库容920万m3，坝顶超出大库容水位5m，在大库容水位处埋设5根放水管，单管长35m。
如果回用澄清水，需另建一座取水泵站和高位水池，此外为便于通行和检修，需设置专用交通道路。
该方案优点：①投入设备少，运行费用较低；②回用水品质有保证，可以满足不问断供水。
缺点：①占地面积大，土建工程量大，投资高；②拦渣大坝质量要求高，设计、施工条件复杂；③为满足回用水取水要求，次使用前需注入足够量的水；④水库运行期间，因山体裂隙会发生渗漏，废水回收率低；⑤回用水设施分散布置，管理不便。
沉淀池 机械脱水方案 该方案将来自各车间的废水先经泥浆净化器处理，脱水干渣作为弃料采用胶带机运输，溢流废水进行沉淀处理，沉淀池底部浓缩液经渣浆泵抽到过滤机进行处理，干渣作为弃料采用胶带机运输，压滤得到的清水进清水池，再经加压泵站输送到高位水池。
该方案设置的主要构(建)筑物为：一级沉淀池1座，面积1290m2；二级沉淀池4座，单池面积274m2；清水池1座，容积500m3；渣浆泵站1座，面积150m2；回用水泵站1座，面积80m2。
配置的泥浆净化器、过滤机、水泵等主要设备19台套。
该方案优点：①处理系统可充分利用场地条件进行布置，布局紧凑，占地面积小，便于运行管理；②废水回收率高；③回用水品质有保证，可以满足不问断供水。
缺点：①系统较复杂，配置设备较多，维护工作量较大；②沉淀池采用竖流式，布置比较困难。
4座沉淀池需采取并联配水措施，实际施工有困难；③渣浆泵压力较大，泵体及管道磨损比较严重。
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砂石系统 开挖利用料堆存于右岸下游滩地，因此其砂石加工系统考虑选择就近布置于右岸支流出口的导流明渠右侧，减少毛料或净料倒运，且该场地比较适合布置大型砂石加工系统。
考虑左、右岸有1号和2号石料场，砂石加工系统的布置根据石料场的分布分为左岸方案和右岸方案。
左岸方案(方案A)山场料砂石系统布置在左岸下游支流出门；右岸方案(方案B)有两种布置办案，方案B-1利用料加工系统集中布置在行岸支流出口，方案B-2山场料砂石系统布置在右岸坝肩。
三方案的场地地形、地质条件均适宜布置砂加工系统，加工料的料源均满足骨料要求．比较料场开挖、支护、毛料运输、成品砂石料生产、运输以及砂石混凝土系统的建安费用，方案B-1较优，案B-2次之。
总体上三方案均可行。
混凝土系统 大坝混凝土采用以塔带机、高速皮带机和自卸汽车为主导的浇筑方案，其混凝土运输以自卸汽车、供料线为主，因此混凝土系统布置宜尽量靠近坝体或方便高速皮带机和自卸汽车入仓的位置。
大坝坝高206m，混凝土量也较大，混凝土用料点高差较悬殊，因此考虑在高高程和低高程均布置混凝土生产系统。
为减少混凝土运距和均衡人仓，混凝土生产系统宜左、右岸分散布置。
根据场地条件，分别拟定左右岸分散布置方案(方案一)和右岸布置方案(方案二)，方案一为在左岸下游围堰堰头布置1座2×6m3强制式拌和楼，右岸下游围堰堰头布置2座2×6m3强制式拌和楼，右岸坝肩高程345m布置1座2×6m3强制式拌和楼，右岸下游明渠右侧高程275m布置1座4×3m3自落式拌和楼，左岸坝肩高程400m布置1座4×3m3自落式拌和楼。
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方案二与方案一小同之处是把左岸堰头1座2×6m3强制式拌和楼搬至右岸下游围堰堰头与其他2座2×6m3强制式拌和楼集中布置，其他系统布置与方案一相同。
采用自卸汽车和皮带机运输混凝土，运输距离远近对混凝土温度和塌落度影响较大，运输距离越近对混凝土质量越有保证。
考虑左非坝段主要是自卸汽车和皮带机浇筑，因此在左岸布置一座混凝土生产系统的方案较优，即方案一较好。
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