导读: 系统处理能力为250t/h，其中成品骨料生产能力为混凝土粗骨料169t/h，混凝土细骨料83t/h，垫层料208.3t/h，设计堆料场容量为原料储存场36万m3，半成品调节料堆1.5万m3，垫层料堆2.2万m3，大石成品料堆0.2万m3，中石成品料堆0.3万m3，小石成品料堆0.25万m3，粗砂成品料堆0.2万m3，细砂成品料堆0.4万m3，系统安装加工设备41台套，装机容量为145kw，设计耗水量360t/h。
该砂石骨料系统主要任务是为大坝主体工程27.52万m3混凝土提供合格的砂石骨料，同时为大坝生产1.5万m3垫层混合料。
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系统处理能力为250t/h，其中成品骨料生产能力为混凝土粗骨料169t/h，混凝土细骨料83t/h，垫层料208.3t/h，设计堆料场容量为原料储存场36万m3，半成品调节料堆1.5万m3，垫层料堆2.2万m3，大石成品料堆0.2万m3，中石成品料堆0.3万m3，小石成品料堆0.25万 m3，粗砂成品料堆0.2万m3，细砂成品料堆0.4万m3，系统安装加工设备41台套，装机容量为145kw，设计耗水量360t/h。
为保证工程在不同时期对骨料的不同要求，在系统的生产工艺考虑到调节骨料与耗用的平衡，设置了粗碎车间、中碎车间、细碎车间、一级筛分车间、二级筛分车间，以及细骨料脱水与分级，成品料堆存、运输等设施。
采用了先进的中央控制系统和电视监控系统，主要加工设备采用国际与国内的一流的产品。
全系统可根据用户的要求加工各种骨料，可自动调整级配，加工产品稳定可靠。
砂石骨料系统的受料平台布置在16号公路的1148.8m高程处，利用16号公路的转弯段作为回车场地，于1138m高程布置了1条自西向东的进场公路，公路的尽头是料碎车间。
1134m高程平台布置了中碎车间、细碎制砂车间、一级筛分车间和二级筛分车间等。
下面的1125m高程平台布置成品骨料堆，成品骨料堆的东侧布置半成品骨料堆。
石料沿着1148.8m高程平台进入系统后，沿着高程逐级向下进入粗碎车间，中碎车间、细碎车间到达1125高程平台进入成品骨料堆。
粗碎车间由1台棒条式振动给料机和1台颚式破碎机组成。
这是从欧洲兴起的一种利用超大型颚式破碎机做一级破碎机，是中小型砂石厂理想的破碎方案。
即解决了系统进料粒径不能过小的问题，又可避免采用旋回破碎而增加的土建投入，运行成本也比较低，随着超大型颚式破碎机的不断完善和发展已被广泛采用。
中碎车间选用重型反击式破碎机，以解决超径石的破碎，也可将多余的中石和大石破成小石，并能产生部分用砂。
利用反击破碎作中碎，可以有效的减少骨料中的针片状骨料的含量。
因调整骨料的粒径，所生产的骨料不仅能满足水工混凝土对针片状骨料含量的要求，同时还能满足公路用料对压碎值的要求。
该反击破碎机又新增加了一套精振板，使生产骨料大于或小于40%粒径的含量占90%。
采用立轴式破碎机制砂是目前国际上先进的制砂机型，是棒磨机的替代产品，其产砂率高达51%。
砂子的粒径也比较好，已被国内许多水电工程所采用。
皮带机采用组合式机架，机架可以拆卸。
趋动装置采用轴装减速机，所有的减速机均不需要基础。
大大减化了结构，方便运输，便于安装。
全系统安装了3台电视监控系统，可以从3个不同的角度和向进行监控。
通过监控器，操作人员可以了解到所有设备的运行情况，配上皮带机跑偏预警系统，可实现无人操作。
控制系统主要由上分级机，PLC可编程控制器及配电柜等组成，可使用5种启动方式，利用微机对现场进行操作，实现了高度自动化。
在微机出现故障时，则可通过面板上的按钮操作系统进行操作，提高了系统的运行保障率。
洪家渡水电站是整个乌江干流梯级电站中具有多年调节水库的“龙头”电站，位于乌江北源六冲河下游，电站装机容量600MW，大坝为钢筋混凝土面板堆石坝。
洪家渡水电站根据上、下游同时施工的特点，在左岸上、下游分别设置了人工砂石料加工系统和混凝土拌和系统。
砂石料系统的上游系统主要承担31.3万m3,混凝土所需砂石料和45.33万t大坝垫层料的加工；下游系统主要承担33.75万m3混凝土所需砂石料的加工。
砂石料加工的料源为石灰岩，主要来自泄洪系统、引水发电系统及左坝肩的开挖料，以洞挖料为主，明挖料补充；上游碴场预计可回采量200万t，下游碴场可回采量约为85万t。
上游系统按同时满足混凝土月高峰强度1.99万m3、大坝垫层料月填筑强度1.4万m3、两强度叠加月高强度2.48万m3（其中混凝土为1.58万m3，垫层料为0.9万m3）的要求设计。
系统设计时考虑粗碎和预筛分为两种料的加工采用共用设备，预筛分后垫层料加工按1.4万m3/月设计，成品骨料按混凝土月浇筑强度为1.99万m3设计。
两种料同时生产时，生产能力为：粗碎242.4t/h，垫层料72.3t/h，成品碎石80.7t/h，成品砂46.2t/h。
下游系统按混凝土月高峰强度1.93m3设计，生产能力为：粗碎192.6t/h，成品碎石98.63t/h，成品砂56.5t/h。
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上游系统于2000年3月底开工，下游系统于2000年6月30日开工，两个系统于2001年3月初完建。
河南矿机生产厂家整理。
该砂石骨料系统主要任务是为大坝主体工程27.52万m3混凝土提供合格的砂石骨料，同时为大坝生产1.5万m3垫层混合料。
系统处理能力为250t/h，其中成品骨料生产能力为混凝土粗骨料169t/h，混凝土细骨料83t/h，垫层料208.3t/h，设计堆料场容量为原料储存场36万m3，半成品调节料堆1.5万m3，垫层料堆2.2万m3，大石成品料堆0.2万m3，中石成品料堆0.3万m3，小石成品料堆0.25万m3，粗砂成品料堆0.2万m3，细砂成品料堆0.4万m3，系统安装加工设备41台套，装机容量为145kw，设计耗水量360t/h。
为保证工程在不同时期对骨料的不同要求，在系统的生产工艺考虑到调节骨料与耗用的平衡，设置了粗碎车间、中碎车间、细碎车间、一级筛分车间、二级筛分车间，以及细骨料脱水与分级，成品料堆存、运输等设施。
采用了先进的中央控制系统和电视监控系统，主要加工设备采用国际与国内的一流的产品。
全系统可根据用户的要求加工各种骨料，可自动调整级配，加工产品稳定可靠。
砂石骨料系统的受料平台布置在16号公路的1148.8m高程处，利用16号公路的转弯段作为回车场地，于1138m高程布置了1条自西向东的进场公路，公路的尽头是料碎车间。
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1134m高程平台布置了中碎车间、细碎制砂车间、一级筛分车间和二级筛分车间等。
下面的1125m高程平台布置成品骨料堆，成品骨料堆的东侧布置半成品骨料堆。
石料沿着1148.8m高程平台进入系统后，沿着高程逐级向下进入粗碎车间，中碎车间、细碎车间到达1125高程平台进入成品骨料堆。
粗碎车间由1台棒条式振动给料机和1台颚式破碎机组成。
这是从欧洲兴起的一种利用超大型颚式破碎机做一级破碎机，是中小型砂石厂理想的破碎方案。
即解决了系统进料粒径不能过小的问题，又可避免采用旋回破碎而增加的土建投入，运行成本也比较低，随着超大型颚式破碎机的不断完善和发展已被广泛采用。
中碎车间选用重型反击式破碎机，以解决超径石的破碎，也可将多余的中石和大石破成小石，并能产生部分用砂。
利用反击破碎作中碎，可以有效的减少骨料中的针片状骨料的含量。
因调整骨料的粒径，所生产的骨料不仅能满足水工混凝土对针片状骨料含量的要求，同时还能满足公路用料对压碎值的要求。
该反击破碎机又新增加了一套精振板，使生产骨料大于或小于40%粒径的含量占90%。
采用立轴式破碎机制砂是目前国际上先进的制砂机型，是棒磨机的替代产品，其产砂率高达51%。
砂子的粒径也比较好，已被国内许多水电工程所采用。
皮带机采用组合式机架，机架可以拆卸。
趋动装置采用轴装减速机，所有的减速机均不需要基础。
大大减化了结构，方便运输，便于安装。
全系统安装了3台电视监控系统，可以从3个不同的角度和向进行监控。
通过监控器，操作人员可以了解到所有设备的运行情况，配上皮带机跑偏预警系统，可实现无人操作。
控制系统主要由上分级机，PLC可编程控制器及配电柜等组成，可使用5种启动方式，利用微机对现场进行操作，实现了高度自动化。
在微机出现故障时，则可通过面板上的按钮操作系统进行操作，提高了系统的运行保障率。
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