砂石生产线净料生产工艺

导读: 筛分调节料仓下部配置有３台ＧＺＧ１００３型自同步振动给料机，筛分楼设置３台３ＣＶＢ２０５０型圆振动筛，调节料仓骨料经胶带机（１０～１２号）送入振动筛（１～３号）冲洗筛分成２０～４０ｍｍ、５～２０ｍｍ、２.５～５ｍｍ和小于２.５ｍｍ骨料，其中２０～４０ｍｍ骨料经１５号胶带机→２６号胶带机输送至成品堆场中石仓，５～２０ｍｍ骨料经１４号胶带机→２５号胶带机输送至成品堆场小石仓，２.５～５ｍｍ细骨料经１３号胶带机→１６号胶带机送入细碎车间转料仓，用于生产人工砂。

设计净料生产工艺采用中碎与预筛分、细碎与筛分闭路生产工艺。

半成品经预筛分（３ＣＶＢ２０５０型筛网圆振动筛）进行冲洗分级，将半成品料分级为大于８０ｍｍ、４０～８０ｍｍ和小于４０ｍｍ三级骨料，生产三级配骨料时，４０～８０ｍｍ骨料由６号胶带机输送至成品料堆场大石仓储存；小于４０ｍｍ骨料由７号胶带机→８号胶带机→９号胶带机（卸料小车）送入筛分调节料仓；大于８０ｍｍ的骨料和４０～８０ｍｍ骨料（生产二级骨料时或成品料堆场大石仓堆满时）经溜槽进入钢制料斗，经ＧＺＧ１００３型自同步振动给料机送入ＧＰ２００ＳＥＳ型液压旋回破碎机破碎后由５号胶带机→４号胶带机返回预筛分，形成闭路循环生产。

筛分调节料仓下部配置有３台ＧＺＧ１００３型自同步振动给料机，筛分楼设置３台３ＣＶＢ２０５０型圆振动筛，调节料仓骨料经胶带机（１０～１２号）送入振动筛（１～３号）冲洗筛分成２０～４０ｍｍ、５～２０ｍｍ、２.５～５ｍｍ和小于２.５ｍｍ骨料，其中２０～４０ｍｍ骨料经１５号胶带机→２６号胶带机输送至成品堆场中石仓，５～２０ｍｍ骨料经１４号胶带机→２５号胶带机输送至成品堆场小石仓，２.５～５ｍｍ细骨料经１３号胶带机→１６号胶带机送入细碎车间转料仓，用于生产人工砂。

根据生产需要，同时将２０～４０ｍｍ、５～２０ｍｍ的粗骨料部分或全部经１６号胶带机输送至细碎车间转料仓（容积为１７５ｍ３）进行闭路生产人工砂。

小于２.５ｍｍ的细骨料进入ＷＣＤ—９１４型螺旋洗砂机脱水取砂再经ＺＫＲ１０２２型直线振动脱水筛（１～３号）脱水后输送至成品堆场。

细碎（制砂）车间其工艺流程为转料仓下设振动给料机或弧形门→１７号胶带机→巴马克Ｂ７１００破碎机；１８号胶带机→ＶＩ３００破碎机，两台机可同时运行，也可单机运行，破碎后的骨料经１９号胶带机→２０号胶带机→２１号胶带机→８号胶带机→９号胶带机返回筛分车间调节料仓进行闭路生产。

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砂石生产线全套工艺流程

洗石工艺 石灰岩料场石料表面常常黏附有粘土难以筛分冲洗干净，为此系统加工工艺环节常配有传统的圆筒洗石机洗石工艺，龙滩的大坝混凝土工程砂石料系统亦是如此。

半成品料(即毛料)经过预筛分机分级后，块径大于80mm的石料直接进入中碎料仓进行二次破碎，块径小于等于80mm的石料，进入2台单位时间处理能力达450t／h的圆筒洗石机洗涤，经洗泥后进入第二筛分车间筛分清洗。

如此规模的圆筒洗石机在国内外尚属制造应用，实际应用结果：机械部分故障频繁，筒体托轮及钢圈(简体滚道)位移(窜动)、圆筒洗石机启动困难、整机振动过大(噪声大)、驱动链条爬齿、驱动装置(滑架、螺栓等)损坏等，无法正常运行。

对于如此高强度、恶劣工作环境的工艺环节，若考虑对加工系统预筛分工艺进行改进，仅对小于等于40mm以下的石料进行洗涤，则可大大降低进入洗石环节的强度，使成熟定型洗石设备的选择有了较大余地，从而提高加工系统运行的可靠性，同时又满足砂石料质量要求。

制砂工艺 系统制砂工艺主要由立轴冲击式破碎机 棒磨机按1：2比例组成。

这样的设备组合充分利用了立轴冲击式破碎机产量高、棒磨机粒型好级配优的特性，同时也弥补了立轴冲击式破碎机产品颗粒级配差与棒磨机产量不高的不足。

受料源来自中细碎次级产品影响，制砂常常与粗骨料同步生产运行，但往往因为砂料产量不足或脱水时间不够而影响砂的供应。

考虑到制砂设备运行较稳定、故障率低的特性，制砂工艺环节可以设置成三班作业。

而不必像粗骨料加工工艺一样两班作业一班检修维护。

因此，要求系统设计时应充分考虑制砂工艺料源堆场的容量，以满足三班作业的料源供应要求。

龙滩工程的系统亦为此做了改进，扩大了砂料源堆场容积。

石粉回收工艺 龙滩工程碾压混凝土要求砂的石粉含量要达到16％-20％，正常工艺生产的砂石粉含量达不到这么高，因此特别增加了石粉回收工艺流程。

即，利用筛分、制砂车间排放的尾水通过DERRICK真空旋流器加直线脱水筛进行回收。

生产初期，砂中石粉含量仅达到技术标准的下限要求且仍然有大量石粉从废水中流失，为此又增加了简易有效的刮砂工艺。

刮砂机回收颗粒相对较粗的石粉、DERRICK真空旋流器加直线脱水筛回收颗粒相对较细的石粉。

彻底解决了石粉含量达标的问题．并且保证了生产的稳定可靠，同时还具有一定的石粉含量调解能力。

砂与石粉的混合，通过砂生产与石粉回收同步进行在输送带结合点按比例混合的方式进行。

实践证明：在龙滩工程的砂石系统生产运输工艺环节条件下，石粉较均匀地掺入了砂中，未出现石粉集中现象，保证了砂的产量与质量。

废水处理工艺 系统招标阶段设计单位推荐方案是渣浆泵 压滤机方案。

即，砂石系统生产废水经渣浆泵送入压滤机浓缩后将干化废渣排出，系统投标阶段设计投标方案与推荐方案相同，实施阶段采用意大利清淤劲马泵直接抽排。

由于对石料场岩石物理性能认识不足，对石料的磨耗性差估计不充分，导致生产弃料大大超过设计值；且泥渣板结速度过快，清淤劲马泵不能发挥其设备生产能力，被迫将生产废水直接排往尾渣库。

砂石料输送工艺 龙滩水电站大坝混凝土工程砂石料系统距大坝混凝土拌和系统汽车运输距离约7km。

为降低骨料运输成本，采用长距离带式输送机输送大坝混凝土工程骨料，带式输送机起点与终点相距约4．5km，设计输送能力3000t／h，是目前国内水电行业单机长、输送量大、功率大的带式输送机。

该机(单机长度3943．2m)运行可靠性要求高，采用头部双滚筒三电机驱动方案。

驱动装置配置为Y系列电机 CST可控驱动系统，单线布置。

为确保龙滩带式输送机能长期、稳定、可靠地运输大坝混凝土所需骨料，其关键设备采用了先进、质量可靠的设备，主要设备、部件整机备用。

该机共输送成品骨料约1300万t，其成功经验正推广运用于向家坝水电站工程。

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砂石加工系统泥渣处理工艺

本工程废水因前处理设置有0．15mm高频振动筛，后序污水净化器产生的污泥粒径基本上不大于0．15mm，处理过程中加人一定量的PAC及PAM，增加了污泥的粘度。

橡胶真空带式过滤机适用于含粗颗粒高浓度的料浆和密度大沉降快的料浆，以及滤饼需要多次洗涤的物料，不适用于粘度大、微细小粒径的污泥。

因此本工程采用带式浓缩脱水一体机进行污泥脱水处理。

通过污泥泵泥浆首先进入混凝给料系统，同时稀释后的絮凝剂在计量泵的作用下也进人系统内然后通过管式水中造粒使污泥与絮凝剂进行充分混合，根据污泥性能调节絮凝剂和污泥混合比，使污泥达到佳凝聚状态，然后进人带式浓缩机。

1)高频振动筛占地面积小，有效去除大颗粒泥沙，废水中0．15mm的大颗粒及少量小于0．15mm的仅通过高频振动筛就可达到分级、脱水的效果，避免进入调节池、高效污水净化器、带式浓缩一体机等一系列工序，减少絮凝剂的使用，大大节约成本，有效防止渣浆泵的堵塞。

2)高效污水净化器，占地小、投资省、上马快、可自动化运行，运行及维护量小。

废水净化时间只需20-30分钟，净化水再次用于骨料冲洗。

占地面积小，约20m2，只有传统工艺的1／6。

3)一体化加药装置，根据需要，均匀、自动投药。

4)带式浓缩脱水一体，整个泥渣处理过程完全自动化，较板框压滤机滤布使用寿命长，滤布更换简单，仅需0．5h；橡胶真空带式过滤机靠一条滤带面过滤，而带式浓缩脱水一体机靠两条滤带面过滤，在一定程度上，带式浓缩脱水一体机出泥含水率比橡胶真空带式过滤机要低。

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