水电站砂石料生产级配调整

导读: 引进人工砂石料加工工艺 传统的天然料生产工艺以筛分为主，可研阶段仅考虑到少量的石料破碎，可以明显看出，所需成品料级配和天然骨料级配含量存在较大的缺口，在一级配、二级配集中供应时，料场区域选择和开采控制难度较大，前期采用了1台圆锥破碎机进行级配调整，设备负荷率大，同时对300mm左右粒径难以控制，，导致石料利用率低，弃料量达到40%，而且由于原状砂含量少，尽管采用了料源分区控制，但料源利用率仍然极低、产砂量严重不足。

超径控制 250mm以上的超径颗粒制约水下开采设备的开挖、运输以及系统筛分加工能力，增加设备检修频率，导致系统产量减少。

因此在250m3/h的链斗式开挖船的槽口和汽车受料坑增加了篦筛将350mm以上的颗粒予以筛除，每小时产量在原基础上增加了20%。

料场级配调度 实施阶段系统根据不同施工部位的要求，分别集中供应了一级配、二级配、三级配以及向家坝金沙江大桥、T型梁等重点部位2.6-2.8细度模数的特制粗砂，这对系统的级配调整能力提出了较高的要求。

对每个料场划分为两个区，根据各区料的级配结合供料级配进行搭配加工，尽量减少破碎环节。

人工调整毛料的加工级配后，系统在不同级配供料时，所需的各规格骨料从源头有了相应的提高，同时对天然毛料进行合理留存、加工，系统处理能力可达到设计规模的75%。

引进人工砂石料加工工艺 传统的天然料生产工艺以筛分为主，可研阶段仅考虑到少量的石料破碎，可以明显看出，所需成品料级配和天然骨料级配含量存在较大的缺口，在一级配、二级配集中供应时，料场区域选择和开采控制难度较大，前期采用了1台圆锥破碎机进行级配调整，设备负荷率大，同时对300mm左右粒径难以控制，，导致石料利用率低，弃料量达到40%，而且由于原状砂含量少，尽管采用了料源分区控制，但料源利用率仍然极低、产砂量严重不足。

根据上述情况，项目后期引进人工砂石料加工工艺，根据部分筛分效率法进行流程计算，实际破碎环节按粗破、中破、细破、超细破、整形车间五个环节进行级配调整，同时增加破碎设备数量和加大设备单时生产量，增大了系统级配调节能力。

引进后的工艺流程为：粗碎开路生产控制超径石，中、细碎与筛分闭路生产，调整粗骨料的含量和为制砂环节提供原料，采用超细腔型圆锥进行预制砂，与整形车间一起生产人工砂，既稳定了砂产量，也保证了砂质量。

系统经以上主要措施的控制后，级配调整能力得到有效保障。

每个环节均设置了多台设备及多种生产工艺，避免了设备维修保养或加工工况改变带来的影响和制约，使系统运行流畅，达到设计生产能力，并有效控制了各级配含量，满足施工用料单位的产量需求。

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鲁地拉水电站砂石料生产系统设计原则

(1)为确保鲁地拉水电站施工进度和工程质量，适应料源多种变化，右岸砂石加工系统设计遵循加工工艺先进、砂石加工可靠、成品砂石质量符合合同和规范要求、砂石生产能力满足工程需要的原则。

(2)在保证砂石生产质量和数量的前提下，选择砂石单价相对较低、运行可靠、总投资相对较小的设计方案。

(3)右岸砂石系统成品砂石料比例为大石6．2％、中石16．8％、小石22％、砂55％。

砂的比例比较大，在系统中设置了分段闭路循环系统，通过细碎车间和复筛分车间闭路循环，使部分大石可以返回细碎车间进行二次破碎，从而达到控制骨料比例；通过立轴破制砂车间和检查筛分车间闭路循环，使大于5mm的石料可以返回立轴制砂车间进行循环破碎，从而达到满足细骨料生产比例的要求。

为灵活调整砂石生产级配，降低工艺流程循环负荷量，砂石加工采用分段闭路工艺流程。

(4)成品砂的细度模数要求为2．4～2．8。

根据成智公司提供的PL9500破碎曲线，计算出其产砂的细度模数约为3．1左右，不能满足生产要求，而粗碎、中碎、细碎产砂的细度模数更大，在3．3～4．0之间，主要是由于3～5mm颗粒偏多。

为此，采取如下工艺措施来保证成品砂的细度模数。

合理设置筛网孔径。

将检查筛分车间的下层筛网孔径均设置为2．5～5mm，具体根据实际而进行调整，多余的3～5mm颗粒再进入高速二级立轴破整形制砂，复筛分车间小于5mm的颗粒全部进入高速二级立轴破整形制砂，保证粗碎、中碎和细碎产生的粗砂达到质量要求，从而保证砂的细度模数达到要求。

为解决砂石系统生产骨料比例具备调节能力的问题，鲁地拉电站右岸砂石系统采用了闭路生产工艺。

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构皮滩水电站砂石生产线布置

为确保构皮滩水电站施工进度和工程质量，砂石加工系统设计遵循工艺先进可靠、成品砂石质量符合规范要求及砂石生产能力满足工程需要的原则，在保证砂石质量和数量的前提下，选择砂石单价相对较低、总投资相对较少的设计方案。

根据构皮滩水电站马鞍山砂石加工系统料源的岩性，采用如下工艺流程：破碎采用粗碎、中碎及细碎（制砂）三段破碎工艺，其中：粗碎、中碎为开路生产；细碎（制砂）与筛分车间形成闭路循环，细碎主要起制砂作用，兼级配平衡和细骨料整形作用。

筛洗采用预筛分、分级筛分和脱水筛分3种筛洗工艺。

细砂石粉回收装置，起调节砂的石粉含量和细度模数作用。

粗碎车间并排布置2台NP1210反击式破碎机，每台粗碎前设有1台GZT1045重型振动给料机，即回采石渣经重型振动给料机，将小于80mm的毛料筛下，将大于80mm的毛料送进NP1210反击式破碎机进行破碎，毛料粗碎后经过胶带机运输进入半成品料仓堆存作预筛料源。

预筛分车间并排布置2台2YKR1645圆振动筛，筛孔尺寸分别为80mm×80mm和40mm×40mm，半成品料由槽式给料机1000mm×1500mm均匀给料，经由胶带机输送到预筛分车间分级后，将大于80mm和部分40-80mm石料经胶带机送往中碎进行第二次破碎（中碎共布置2台NP1007反击式破碎机），将满足成品料的大石40-80mm经由胶带运输进成品料仓堆存，将小于40mm的混合料进入FX1836圆筒洗石机进行冲洗，并将圆筒洗石机尾部格筛所流失的小于5mm的料进入FC12螺旋分级机进行分级去泥，冲洗去泥后的石料由胶带机运输与中碎后的产品混合后再由胶带机运输至筛分调节料仓。

筛分车间并排布置2台3YKR2160圆振筛，共设3层筛网，筛孔尺寸分别为20mm×20mm，5mm×5mm及3mm的筛孔。

筛分调节料仓的料 经GZG90-160振动给料机均匀给料，由胶带机送至筛分车间进行分级，分级后一部分满足成品用料的中石（20-40mm）、小石（5-20mm）分别由胶带机输送到各自成品仓中堆存，部分小石（5-20mm）进入2ZD1530米石筛，经分级后将5-15mm的喷混凝土所需骨料由胶带机输送到成品仓中堆存，将10-20mm的石料与多余的中石、小石和部分3-5mm粗砂由胶带机分流输送到细碎（制砂）车间。

细碎（制砂）车间共布置2台VI400立轴式冲击式破碎机（其中1台备用），破碎后的产品返回筛分原料仓与筛分车间进行闭路生产。

筛分分级后将小于5mm的砂送至FC15螺旋洗砂机分级，再进入ZWA1530直线脱水筛脱水，经胶带机运输进入砂仓。

筛分车间流失的细砂和石粉流进沉砂池，再进入细砂回收系统，即细砂和石粉由砂泵从沉砂池中抽取进入强力高效脱水装置的旋流器浓缩，再经过高效脱水筛脱水，然后与直线脱水筛脱水后的砂混合后一同经胶带机进入砂仓储存。

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